전문가 가이드

원스톱 제품개발 프로세스

디자인 프로세스

프로젝트 플래닝

디자인 성과지표에 따른 세부 내용을 수립하고 디자인경영을 고려한 방향성을 정리합니다.

프로젝트의 목표를 설정하고 요구사항 정의서 RFP를 작성합니다

시장분석

이 단계의 목적은 새롭게 개발할 제품의 디자인 콘셉트를 설정하는 것으로서 시장에 출시 되고 있는 제품들을 통해 기존 및 향후 트렌드를 조사하여 콘셉트 설정에 응용하는 것입니다. 개발할 제품군이 가지고 있는 현재의 트렌드, 경쟁 제품에 대한 색상, 기능, 구조, 가격 등을 구체적으로 조사합니다.

사용자 분석

주 소비자는 누구인지, 왜 그 제품을 원하는지, 어떤 특별한 점이 인기를 끌 것인지, 적절한 가격은? 경쟁제품은 어떤 특성이 있는지, 어떻게 하면 그것을 능가 할 수 있을지 등등을 고려하며 조사가 이루어 집니다. 그 다음은 문제 분석 과정을 거치게 됩니다. 여기서 재료, 색채, 구조, 생산, 단가, 마케팅의 모든 측면에 대해 연구를 하고, 각종 통계들을 실시간으로 언제든지 참고하고 반영하게 됩니다.

아이디어 스케치

제품 기획 단계에서 조사한 시장 자료를 바탕으로 개발하고자 하는 제품의 대략적인 외관 형상을 결정하기 위해 만들어지는 스케치 도안을 말합니다.

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컨셉디자인

제품 기획 단계에서 조사한 시장 자료를 바탕으로 개발하고자 하는 제품의 대략적인 외관 형상을 결정하기 위해 만들어지는 시안을 말합니다. 일반적으로 라이노와 같은 CAD 프로그램을 활용하여 제품의 외관 스케치를 진행하고 키샷과 같은 3D 렌더링 프로그램을 활용한 모델링 작업을 통해서 결과물을 만들어 냅니다. 제품 생산을 진행하기 전에 디자인의 전체적인 진행 방향을 결정하기 위한 용도로 활용되기 때문에 이 단계에서는 기구 설계와 같은 디테일한 작업은 적용하지 않고 단순 외관 형상을 표현하는 데 중점을 둡니다.

제품 3D 디자인

수많은 아이디어 스케치 중에서 선정된 것을 모델링&랜더링 단계에서 정리를 합니다. 디자인의 제품화 과정에서 요구되는 기본적인 구조, 치수, 공차 등이 적용됩니다.

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최종 디자인 검토

최종 렌더링을 통해 디자인을 확정하고 디자인권 출원을 통해 권리화합니다.

기구설계

기구설계 기획 및 구조 플래닝

프로젝트 목표와 기구설계를 통해 이루고자 하는 워킹 구조를 정합니다.

기구분석 및 디자인 검토

도출된 디자인의 기구적 문제점을 분석하고 해결 방안을 모색합니다. 조립에는 이상이 없는지, 구조적으로 안정적인지 제품 사용에 구조적인 불편함은 없는지, 충전 소켓 등 부품 배치가 적합하며 사용에 불편함이 없는지 등을 사용자 입장에서 구체적으로 검토합니다.

기구 설계

대량 생산을 목적으로 제품 생산 과정에서 제조 원가를 절감하기 위해 진행되는 설계 방법으로 생산 공정과 디자인을 함께 고려하여 생산 과정에 용이하도록 설계 구조를 개선하는 것에 집중합니다. 작업의 난이도가 높기 때문에 전문성이 요구되는 프로세스입니다.

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구조 확인용 목업 제작

기구설계를 통해 최종 렌더링이 확정되면 그것을 목업으로 제작하여 워킹구조를 검토합니다. 디자인의 결과를 실제 입체물로 확인하면서 시행착오를 줄일 수 있기 때문이죠.

회로 설계 및 PCB

회로 설계 기획 및 니즈 파악

고객이 원하는 기능 목표를 구체화하고 요구사항 정의서를 작성합니다.

회로 설계 및 부품선정

기능 수행 및 제어를 위한 회로도를 작성합니다. 요구 기능을 수행하는 범위 내에서 양산 단가를 고려하여 부품을 선정합니다. 부품 간의 호환성을 확인하여 버그 및 오류가 없도록 설계합니다.

아트웍 설계

PCB보드에  부품을 배치하는 아트웍 설계를 진행합니다. PADS 프로그램을 통상적으로 사용하고 있습니다.

PCB 제작

부품이 실장되지 않은 베어보드(PCB)에 아트웍으로 설계한 대로 솔더링(납땜)합니다. 솔더링이란 PCB 위에 특정 부품을 배치하는 기술을 의미하며, 해당 작업을 통해 기능 수행이 가능한 PCBA를 제작할 수 있습니다. 대량 생산의 경우 생산라인을 거쳐 저렴하게 PCB를 제작할 수 있으며, 제품 인증용 혹은 워킹 목업 제작용으로 사용되는 소량의 PCB의 경우 제작자가 직접 손땜하여 제작하는 경우가 많습니다.

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기능 테스트

고객이 요구했던 기능 사항을 모두 만족하는지 기능 테스트를 진행합니다. 국내 KC인증(전자파 적합/안전인증 등)과 해외규격인증의 조건에 부합하도록 제작되어야 하며 오류가 있을 경우 디버깅을 통해 오류를 제거합니다.

시제품·목업 제작

도면 접수

보유하고 계신 3D 데이터나 디자인 자료, 설계자료를 토대로 담당자들이 검토를 진행합니다.

자료 수정 및 보완

디자인 파일의 수정이 필요한 경우, 발주자와의 협의를 통해 수정 및 보완 작업을 진행합니다.

시제품 제작/가공

설계도면과 사용자의 니즈에 따라 소재 및 가공장비를 구체화합니다. 플라스틱, 금속, 고무, 실리콘, 기타 등등 적합한 재료를 활용하여 사용자가 원하는 시제품을 제작해드립니다. 시제품을 제작할 때는 3D 프린터 외에도 CNC, 레이저 컷팅기 등 다양한 장비들이 사용되기 때문에 발주 사양이 확정되면 소재를 주문 입고하고 장비를 세팅합니다.

후가공

샌딩 작업과 같은 표면처리를 거쳐 제품의 표면을 올곶게 하고 도색이나 UV인쇄 등 필요한 후가공을 진행하여 시제품의 퀄리티를 높여줄 수 있습니다. 사용자가 원하는대로 부품별 색상을 입히고 로고나 문구를 인쇄합니다.

검수 및 납품

조립성과 표면의 퀄리티 등 요구 품질 사양을 검수하여 오차를 확인한 뒤 납품을 진행합니다.

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생산/양산

금형 설계 및 제작

도면 검토

고객의 요구사항이 모두 실현 가능한지를 검토합니다. 구조 수정이 불가피한 경우 해당 프로세스에서 수정을 진행하여 금형 제작이 용이할 수 있도록 합니다.

금형 설계

전개도를 작도하고 금형의 레이아웃을 확정하여 조립도, 가공도, 부품도 등 각 성형형상을 표현하는 도면을 작도합니다. 모든 도면의 작도가 완료되면 검토 후 한권의 도면으로 출력하여 금형 제작 시 활용합니다.

금형 제작

양산에 필요한 대량생산을 준비하기 위해 정밀하게 금형을 제작합니다. 실제 제작에 들어가기 전 시금형을 제작할 수 있는데 설계 이후 이를 시험해보는 프로세스로 볼 수 있습니다. 금형의 컨디션과 정밀도 등을 확인할 수 있습니다. 금형재료를 결정하고 제품 수나 구조에 따라 가공 방법을 확정하여 제작합니다. 게이트, 밀핀 등의 위치를 다시 한 번 확인하여 고객과 협의 후 제작에 들어갑니다.

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사출 및 조립

설비세팅

조건에 따라 설비를 세팅하여 성형조건을 관리합니다. 장비의 셋업이 완료되면 원료를 투입하여 사출 공정을 준비합니다.

사출성형

소재에 따라 사출을 진행합니다. 사출 공정은 추후 검사를 통해 퀄리티에 따른 부품 선별 후 조립과 도장까지 이어지게 됩니다. 온도와 속도, 소재의 배합에 따라 퀄리티가 달라지기 때문에 품질을 고려하여 진행합니다.

양품 선별

고객의 조건에 따라 A OR B 퀄리티의 양품을 선별합니다. 조건과 동급판정을 받으면 양품으로 인정받을 수 있으나 재작업이 불가하거나 후처리 후에도 양품에 선별되지 못할 경우 폐기처리됩니다. 필요에 따라 도장이나 UV 인쇄와 같은 후처리 작업을 거칠 수 있습니다.

사출품 조립

고객이 제시한 조립 프로세스에 따라 사출품을 조립합니다.

최종 포장 및 출고

제품과 기타 패키지를 조립/포장 완료하면 품질 검수 후 고객에게 납품하여 최종 제품출하를 컨펌받습니다.

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