ㄱ
가공정밀도(加工精密度)
금형 부품의 가공 시 얻을 수 있는 치수 정밀도와 표면 조도의 정도
가공여유(加工餘裕, Machining Allowance)
금형 부품 가공 시 남겨두는 여유 공간
가동측(可動側, Moving Side)
금형에서 움직이는 부분, 가동 플레이트가 있는 쪽
가스 배출구(Gas Vent)
금형 내부에서 발생하는 가스가 빠져나갈 수 있도록 만든 작은 홈이나 통로
가소화(可塑化, Plasticization)
열가소성 수지를 열과 전단력을 가해 녹이는 과정
가스베인(Gas Vein)
성형품 표면에 나타나는, 가스가 빠져나가면서 생긴 흔적
가이드 핀(Guide Pin)
금형의 상형과 하형이 정확히 맞물릴 수 있게 하는 핀
가이드 부시(Guide Bush)
가이드 핀이 삽입되는 부싱
게이트(Gate)
수지가 캐비티로 들어가는 입구
게이트 마크(Gate Mark)
게이트 부분에 남는 흔적
게이트 밸런스(Gate Balance)
다중 캐비티 금형에서 각 캐비티로 균등하게 수지가 분배되게 하는 기술
고무형(Rubber Mold)
고무 제품을 성형하기 위한 금형
고정측(固定側, Fixed Side)
금형에서 움직이지 않는 부분, 고정 플레이트가 있는 쪽
공동(空洞, Cavity)
금형 내에서 실제 제품이 성형되는 공간
공정 설계(工程設計)
제품 생산을 위한 각 과정의 설계
균열(Crack)
금형 표면에 생기는 미세한 틈
금형강(金型鋼)
금형 제작에 사용되는 특수 강재
금형 베이스(Mold Base)
금형의 기본 골격 또는 기초가 되는 부분
금형 설계(金型設計)
제품 형상을 만들기 위한 금형의 설계 과정
금형 분석(Mold Analysis)
금형 설계 단계에서 CAE를 통한 충전, 냉각, 변형 등의 분석
금형 수명(Mold Life)
금형이 정상적으로 사용 가능한 기간 또는 성형 횟수
급속 냉각(急速冷却, Rapid Cooling)
성형품의 냉각 시간을 단축하는 기술
급속 가열(急速加熱, Rapid Heating)
금형을 빠르게 가열하는 기술
ㄴ
나사산 코어(Thread Core)
제품에 나사산을 성형하기 위한 코어
내마모성(耐磨耗性, Wear Resistance)
금형이 마모에 견디는 성질
내부식성(耐腐蝕性, Corrosion Resistance)
금형이 부식에 견디는 성질
냉각 시스템(Cooling System)
금형 내부의 열을 효과적으로 식히는 시스템
냉각 채널(Cooling Channel)
냉각수가 흐르는 금형 내부의 통로
냉각 효율(Cooling Efficiency)
금형 내부의 열을 효과적으로 제거하는 정도
냉각 시간(Cooling Time)
성형품이 고화될 때까지 필요한 시간
냉각수 입구(Water Inlet)
냉각수가 금형으로 들어오는 입구
냉각수 출구(Water Outlet)
냉각수가 금형에서 나가는 출구
노즐(Nozzle)
사출기에서 용융된 수지가 금형으로 들어가는 통로
노즐 팁(Nozzle Tip)
노즐의 끝부분
뉴턴 링(Newton Ring)
금형 표면 가공 시 발생하는 간섭무늬
ㄷ
다단 사출(Multi-stage Injection)
여러 단계로 나누어 사출하는 방식
다색성형(多色成形, Multi-color Molding)
여러 색상의 수지를 사용한 성형 방법
다이 세트(Die Set)
금형의 상하판과 가이드 핀 등으로 구성된 세트
다이 스포팅(Die Spotting)
금형의 접합면을 확인하는 작업
단조 금형(Forging Mold)
금속을 단조 성형하기 위한 금형
단품 성형(Single Part Molding)
한 번에 하나의 제품만 성형하는 방식
대패밀리 금형(Family Mold)
서로 다른 여러 개의 제품을 한 번에 생산할 수 있는 금형
더미 플레이트(Dummy Plate)
금형의 두께를 보상하기 위해 사용되는 판
더미 캐비티(Dummy Cavity)
실제 제품이 성형되지 않는 더미 공간
대구경 코어(Large Diameter Core)
큰 직경의 구멍을 만들기 위한 코어
대류 냉각(Convection Cooling)
대류를 이용한 금형 냉각 방식
대형 금형(Large Mold)
대형 제품을 생산하기 위한 크기가 큰 금형
데드 스폿(Dead Spot)
사출 시 수지가 잘 채워지지 않는 부분
도금(Plating)
금형 표면에 다른 금속을 입히는 처리 방법
도피 핀(Escape Pin)
제품 탈형 시 사용되는 보조 핀
돌출 핀(Pushing Pin)
제품 탈형을 위해 사용되는 돌출 핀
드래프트 각(Draft Angle)
제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 경사각
드라이 사이클(Dry Cycle)
수지 없이 금형 작동 과정만 테스트하는 방식
ㄹ
라운드(Round)
금형 모서리의 둥근 처리
라벨 인서트(Label Insert)
사출 성형 시 라벨을 넣어 성형하는 방식
라인 게이트(Line Gate)
선형의 게이트 형태
라인 마크(Line Mark)
수지 흐름에 의해 생기는 선 형태의 자국
런너(Runner)
스프루에서 게이트까지 용융 수지가 흐르는 통로
런너 밸런스(Runner Balance)
다중 캐비티 금형에서 수지가 균등하게 흐르도록 설계하는 것
런너리스 금형(Runnerless Mold)
핫 러너 시스템을 사용하여 런너가 없는 금형
런너 레이아웃(Runner Layout)
런너의 배치 설계
레이아웃(Layout)
금형 부품의 배치 설계
렉킹(Racking)
금형이 닫힐 때 틀어지는 현상
렛지(Ledge)
금형에 형성된 단차 부분
로케이팅 링(Locating Ring)
금형을 사출기에 정확히 위치시키는 링
로터리 유닛(Rotary Unit)
금형의 회전 기구
리브(Rib)
제품의 강도를 높이기 위한 보강용 돌기
리프트 바(Lift Bar)
금형 취급 시 사용되는 들어올림용 바
리턴 핀(Return Pin)
이젝터 플레이트를 원위치시키는 핀
ㅁ
마모(磨耗, Wear)
금형 표면이 마찰에 의해 손상되는 현상
마스터 금형(Master Mold)
기준이 되는 원형 금형
마스크 처리(Masking)
금형의 특정 부위에만 선택적으로 처리하는 방법
매니폴드(Manifold)
핫 러너 시스템에서 수지 분배를 위한 부품
메인 러너(Main Runner)
중앙에서 여러 서브 러너로 분기되는 주 런너
메탈 인서트(Metal Insert)
금속 부품을 삽입하여 성형하는 방식
멜트 프론트(Melt Front)
용융된 수지가 캐비티 내에서 흐르는 선단부
몰드 베이스(Mold Base)
금형의 기본 골격이 되는 부분
몰드 케어(Mold Care)
금형의 유지 보수 및 관리
몰드 클램프(Mold Clamp)
금형을 사출기에 고정하는 장치
무게 중심(重心)
제품 설계 시 고려해야 할 중력 중심점
뭉크(Munk)
금형 내 공기나 가스가 빠져나가지 못해 생기는 부분적인 공동화 현상
미끄럼 핀(Slide Pin)
언더컷 부분의 성형을 위해 사용되는 슬라이딩 메커니즘
미러 폴리싱(Mirror Polishing)
금형 표면을 거울과 같이 매끄럽게 연마하는 기술
미세 구조(Micro Structure)
금형 표면의 미세한 구조적 특성
미스매치(Mismatch)
금형 상하형 간의 불일치
ㅂ
바인더 링(Binder Ring)
금형 부품을 결합하는 링
바렐(Barrel)
사출기에서 수지가 가열되고 이동하는 원통형 부분
박스(Box)
금형의 외형을 이루는 구조물
반발력(反發力)
금형이 열릴 때 발생하는 힘
발란스 게이트(Balanced Gate)
다중 캐비티 금형에서 균등한 수지 분배를 위한 게이트 설계
발포성형(Foam Molding)
수지에 가스를 주입하여 발포 형태로 성형하는 방법
방식 처리(防蝕處理)
금형의 부식을 방지하기 위한 표면 처리
방청 처리(防錆處理)
금형의 녹을 방지하기 위한 표면 처리
배기구(排氣口, Vent)
금형 내부의 공기를 배출하는 통로
배기 채널(Venting Channel)
공기 배출을 위한 금형 내부의 통로
백 플래시(Back Flash)
금형 합형 면에서 수지가 흘러나와 생기는 불량
밸브 게이트(Valve Gate)
핀 밸브를 이용한, 개폐가 가능한 게이트 형태
벤트(Vent)
금형 내부의 공기를 배출하는 통로
베어링 부시(Bearing Bush)
금형의 마찰 부위에 사용되는 부싱
베이스 플레이트(Base Plate)
금형의 기본 지지 플레이트
보스(Boss)
나사 체결이나 구조 보강을 위한 원통형 돌기
보온재(保溫材)
금형의 열 손실을 줄이기 위한 단열재
보조 코어(Sub Core)
주요 코어와 함께 사용되는 보조적인 코어
복합금형(Compound Mold)
여러 기능이 복합된 금형
부식(Corrosion)
금형 표면이 화학반응으로 손상되는 현상
부시(Bush)
금형의 마모 부위나 안내 부위에 사용되는 원통형 부품
분할형 몰드(Split Mold)
여러 부분으로 분할된 형태의 금형
불량률(不良率)
전체 생산량 중 불량품의 비율
블로우 몰딩(Blow Molding)
중공 성형품을 만드는 블로잉 성형 방식
블로잉 에이전트(Blowing Agent)
발포 성형에 사용되는 발포제
ㅅ
사상(仕上げ)
금형 부품의 최종 마무리 작업
사상 가공(仕上げ加工)
금형 부품의 최종 정밀 가공
사이클 타임(Cycle Time)
한 번의 성형 과정에 걸리는 총 시간
사이드 게이트(Side Gate)
제품의 측면에 위치한 게이트
사이드 코어(Side Core)
제품의 측면 형상을 성형하는 코어
사이드 액션(Side Action)
측면에서 움직이는 금형 기구
사출 성형(射出成形)
용융된 수지를 금형에 주입하여 제품을 만드는 공정
사출압(射出壓)
수지를 금형에 주입할 때 가해지는 압력
사출 온도(射出溫度)
수지를 금형에 주입할 때의 온도
사출량(Shot Size)
한 번에 사출되는 수지의 양
사출 지연(Injection Delay)
금형이 닫힌 후 사출이 시작되기까지의 지연 시간
사출속도(Injection Speed)
수지가 금형에 주입되는 속도
산화 방지제(Antioxidant)
금형의 산화를 방지하는 첨가제
살 무늬(Flow Mark)
수지의 흐름에 의해 생기는 표면의 무늬
생산성(生産性)
금형의 효율과 생산 능력
생산량(Production Volume)
금형으로 생산할 수 있는 제품의 수량
서포트 핀(Support Pin)
코어나 캐비티를 지지하는 핀
서페이스 텍스처(Surface Texture)
금형 표면의 질감이나 패턴
성형 결함(Molding Defect)
성형 과정에서 발생하는 제품의 결함
성형 수축률(成形収縮率)
성형 후 제품이 냉각되면서 수축하는 비율
성형 조건(Molding Condition)
성형 시 설정하는, 온도, 압력 등의 조건
성형 주기(Molding Cycle)
한 개의 제품을 성형하는 데 필요한 시간
성형 표면(Molding Surface)
제품 형상이 형성되는 금형의 표면
소재 유동성(Material Fluidity)
수지가 금형 내에서 흐르는 특성
수냉식 냉각(Water Cooling)
물을 이용하여 금형을 냉각하는 방식
수동 금형(Manual Mold)
수동으로 작동하는 금형
수명 연장(Life Extension)
금형의 사용 수명을 연장하는 기술이나 처리
수정 가공(Modification)
금형 제작 후 보정이나 수정을 위한 가공
수축(收縮, Shrinkage)
수지가 냉각될 때 부피가 줄어드는 현상
수축 허용치(Shrinkage Allowance)
수축을 고려한 금형 설계 여유
스케일(Scale)
금형 표면에 생기는 물때나 녹
스크래치(Scratch)
금형 표면에 생기는 긁힘
스크류(Screw)
사출기에서 수지를 이송하고 혼합하는 나선형 부품
스트리퍼 플레이트(Stripper Plate)
제품을 금형에서 분리하는 판
스프루(Sprue)
용융된 수지가 노즐에서 런너로 들어가는 첫 번째 통로
스프루 부시(Sprue Bush)
스프루가 형성되는 부분의 부시
스프루 풀러(Sprue Puller)
스프루를 제품에서 분리하는 장치
슬라이드 코어(Slide Core)
언더컷 부분 성형을 위해 측면으로 이동하는 코어
슬라이드 유닛(Slide Unit)
금형에서 측면으로 움직이는 기구 장치
시험 성형(試験成形)
본 생산 전에 금형과 성형 조건을 확인하는 과정
ㅇ
아웃서트 성형(Outsert Molding)
기존 부품 바깥에 플라스틱을 성형하는 방식
안전 장치(安全裝置)
금형 작동 시 안전을 보장하는 장치
안전 인터록(Safety Interlock)
금형의 안전한 작동을 위한 잠금 장치
압력 분포(壓力分布)
금형 내부의 수지 압력 분포 상태
압력 강하(Pressure Drop)
수지가 흐르면서 발생하는 압력 감소 현상
앵귤러 핀(Angular Pin)
경사진 방향으로 작동하는 핀
액추에이터(Actuator)
금형의 기구부를 작동시키는 장치
언더컷(Undercut)
금형의 개폐 방향에 대해 직각으로 돌출된 부분
언더컷 메커니즘(Undercut Mechanism)
언더컷 부분 성형을 위한 기구 장치
에어 벤트(Air Vent)
금형 내부의 공기가 빠져나가는 통로
에어 핀(Air Pin)
압축 공기를 이용하여 제품을 이형시키는 핀
에어 블로우(Air Blow)
압축 공기로 제품을 분리하는 방법
에어 노킹(Air Knocking)
압축 공기로 제품을 금형에서 분리하는 기술
에어 실린더(Air Cylinder)
공압을 이용한 작동 장치
에어 쿨링(Air Cooling)
공기를 이용한 금형 냉각 방식
에어 쿠션(Air Cushion)
공기압을 이용해 충격을 흡수하는 장치
에지 게이트(Edge Gate)
제품의 가장자리에 위치한 게이트
엠보싱(Embossing)
금형 표면에 양각이나 음각의 무늬를 새기는 것
연마(Polishing)
금형 표면을 매끄럽게 다듬는 작업
연성 소재(Soft Material)
무른 성질의 소재
열경화성 수지(熱硬化性樹脂)
열을 가하면 굳어져 다시 녹지 않는 수지
열가소성 수지(熱可塑性樹脂)
열을 가하면 녹고 냉각하면 굳어지는 수지
열변형(熱變形)
열에 의해 형상이 변하는 현상
열처리(熱處理)
금형 강의 물성을 향상시키기 위한 열 가공
열충격(熱衝擊)
급격한 온도 변화에 의한 충격
열팽창(熱膨脹)
열에 의해 부피가 증가하는 현상
열피로(熱疲勞)
반복적인 열 사이클에 의한 피로 현상
영구 금형(Permanent Mold)
반복적으로 사용 가능한 금형
원통형 코어(Cylindrical Core)
원통형 구멍을 성형하기 위한 코어
웨어 플레이트(Wear Plate)
마모를 방지하기 위한 보호판
웨이트 핀(Weight Pin)
무게를 지지하는 핀
유동 경로(Flow Path)
수지가 금형 내부에서 흐르는 경로
유동 균형(Flow Balance)
다중 캐비티 금형에서 균일한 수지 흐름 확보
유동 분석(Flow Analysis)
금형 내 수지 유동 시뮬레이션
유압 실린더(Hydraulic Cylinder)
유압을 이용한 작동 장치
유효 단면적(Effective Cross-section)
수지가 실제로 흐르는 통로의 단면적
이색성형(Two-color Molding)
두 가지 색상의 수지를 사용한 성형 방법
이젝터 핀(Ejector Pin)
성형된 제품을 금형에서 밀어내는 핀
이젝터 플레이트(Ejector Plate)
이젝터 핀을 지지하는 판
이젝터 리턴 핀(Ejector Return Pin)
이젝터 시스템을 원위치시키는 핀
이젝터 스트로크(Ejector Stroke)
이젝터 시스템의 이동 거리
이젝터 마크(Ejector Mark)
이젝터 핀이 닿은 부분에 남는 자국
이형(Demolding)
금형에서 성형품을 분리하는 과정
이형각(離型角, Draft Angle)
제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 경사각
이형제(離型劑, Release Agent)
제품이 금형에서 쉽게 분리되도록 돕는 물질
인서트 금형(Insert Mold)
인서트 부품을 넣어 성형하는 금형
인서트 성형(Insert Molding)
금속이나 다른 부품을 넣고 그 주위에 플라스틱을 성형하는 방법
인젝션 노즐(Injection Nozzle)
사출기에서 수지가 금형으로 들어가는 노즐
인젝션 포인트(Injection Point)
수지가 금형 내부로 주입되는 지점
ㅈ
자동화(自動化)
금형 작동을 자동으로 제어하는 시스템
자동 취출(自動取出)
성형된 제품을 자동으로 꺼내는 장치
작동측(作動側, Moving Side)
금형에서 움직이는 부분, 가동 플레이트가 있는 쪽
작업 효율(Work Efficiency)
금형 작업의 효율성
잔류 응력(Residual Stress)
성형품 내부에 남아있는 응력
장기 안정성(Long-term Stability)
금형의 장기간 사용 시 안정적인 성능 유지 능력
재료 분배(Material Distribution)
금형 내에서의 수지 분배 상태
저압 사출(Low Pressure Injection)
낮은 압력으로 실시하는 사출 공정
저온 금형(Cold Mold)
낮은 온도로 유지되는 금형
적층 가공(Additive Manufacturing)
재료를 쌓아 올려 형상을 만드는 제조 방식
전기 금형(Electrical Mold)
전기적 구동 장치를 갖춘 금형
전사성(Transcription)
금형 표면의 형상이 제품에 정확히 전달되는 특성
전산유체역학(CFD)
유체의 흐름을 컴퓨터로 시뮬레이션하는 기술
전자식 제어(Electronic Control)
전자 장치를 이용한 금형 제어 방식
절삭 가공(Cutting Process)
금형 부품을 절삭하여 가공하는 방법
절연 처리(Insulation Treatment)
금형의 열 전달을 차단하는 처리
정밀도(精密度)
금형 및 제품의 치수 정확도
정밀 금형(Precision Mold)
고정밀 제품을 생산하기 위한 금형
정밀 가공(Precision Machining)
높은 정밀도로 실시하는 금형 가공
제어 시스템(Control System)
금형 작동을 제어하는 시스템
제조 비용(Manufacturing Cost)
금형 제작과 운영에 드는 비용
제품 취출(製品取出)
성형된 제품을 금형에서 꺼내는 과정
제품 품질(Product Quality)
생산된 제품의 품질 수준
조립 금형(Assembly Mold)
여러 부품을 조립할 수 있는 금형
조립 정밀도(Assembly Precision)
금형 부품 조립 시의 정밀도
조립 오차(Assembly Error)
금형 부품 조립 시 발생하는 오차
주물(鑄物)
액체 상태의 금속을 금형에 부어 만든 부품
주변장치(Peripheral Equipment)
금형 작동에 필요한 부가 장치
주입구(注入口)
수지가 금형으로 주입되는 입구
주입 압력(Injection Pressure)
수지 주입 시 가해지는 압력
주입 속도(Injection Speed)
수지가 금형에 주입되는 속도
주입 시간(Injection Time)
수지 주입에 소요되는 시간
중자(中子, Core)
금형 내에서 제품의 내부 형상을 만드는 돌출 부품
중심선(Center Line)
금형 설계의 기준이 되는 중심선
증기 트랩(Steam Trap)
증기 성형 시 사용되는 증기 배출 장치
지그 밀링(Jig Milling)
지그를 이용한 정밀 밀링 가공
직각도(直角度)
두 면 사이의 수직 정도
직진성(Straightness)
일직선으로 가공된 정도
ㅊ
차등 냉각(Differential Cooling)
부위별로 다른 냉각 조건을 적용하는 방식
찬넬(Channel)
금형 내부에 만들어진 통로
참고 치수(Reference Dimension)
제작 시 참고하는 치수
챔퍼(Chamfer)
모서리를 비스듬히 깎은 부분
천공 구멍(Piercing Hole)
금형에 뚫린 구멍
첨가제(Additive)
수지에 첨가하는 물질
초고속 가공(Ultra-high Speed Machining)
매우 빠른 속도로 실시하는 금형 가공
초음파 용접(Ultrasonic Welding)
초음파를 이용한 플라스틱 부품 접합 방법
축 정렬(Axis Alignment)
금형의 축이 일치하도록 맞추는 작업
측면 가공(Side Machining)
금형의 측면을 가공하는 작업
측면 게이트(Side Gate)
제품의 측면에 위치한 게이트
측면 코어(Side Core)
제품의 측면 형상을 성형하는 코어
치수 안정성(Dimensional Stability)
제품의 치수가 안정적으로 유지되는 특성
치수 정밀도(Dimensional Accuracy)
치수의 정확도
치수 공차(Dimensional Tolerance)
허용 가능한 치수 오차 범위
칩 포켓(Chip Pocket)
가공 시 발생하는 칩을 모으는 공간
ㅋ
코어(Core)
금형 내에서 제품의 내부 형상을 만드는 부분
코어 냉각(Core Cooling)
코어 부분의 냉각 시스템
코어 백(Core Back)
성형 도중 코어가 뒤로 물러나는 메커니즘
코어 핀(Core Pin)
작은 구멍을 성형하기 위한 핀 형태의 코어
코팅(Coating)
금형 표면에 특수 물질을 입히는 처리
캐비티(Cavity)
금형 내에서 제품의 외부 형상을 만드는 부분
캐비티 플레이트(Cavity Plate)
캐비티가 형성된 플레이트
캐비티 넘버(Cavity Number)
금형 내 캐비티의 번호
케이스 경화(Case Hardening)
금형 표면만 경화 처리하는 방법
콜드 슬러그 웰(Cold Slug Well)
수지의 냉각된 부분을 모으는 공간
콜드 러너(Cold Runner)
냉각되는 런너 시스템
크래시 마크(Crash Mark)
제품 표면에 생기는 파임 현상
크랙(Crack)
금형에 생긴 균열
클램핑 포스(Clamping Force)
금형을 닫을 때 필요한 힘
클래딩(Cladding)
다른 금속 층을 덧씌우는 처리
클리어런스(Clearance)
금형 부품 간의 간격
ㅌ
타이 바(Tie Bar)
사출기에서 금형을 지지하는 봉
타이 바 홀(Tie Bar Hole)
타이 바가 통과하는 구멍
탄성(彈性, Elasticity)
외력이 제거되면 원래 형상으로 복원되는 성질
탄소강(Carbon Steel)
금형 제작에 사용되는 탄소 함유 강재
탈형(脫型, Demolding)
성형된 제품을 금형에서 꺼내는 과정
탈형각(脫型角, Draft Angle)
제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 경사각
탈형 불량(Sticking)
제품이 금형에서 잘 분리되지 않는 불량
테이퍼(Taper)
금형 부품의 탈형을 용이하게 하기 위한 경사
템퍼링(Tempering)
금형강의 내부 응력을 제거하는 열처리
터닝 가공(Turning)
선반을 이용한 회전 가공
투명 수지(透明樹脂)
빛을 투과시키는 성질을 가진 플라스틱 재료
투영 면적(Projected Area)
금형의 클램핑 방향으로 투영된 제품의 면적
트랙킹 핀(Tracking Pin)
금형의 이동 경로를 안내하는 핀
트러블 슈팅(Trouble Shooting)
금형 문제를 해결하는 과정
특수강(Special Steel)
금형 제작에 사용되는 특수 용도의 강재
틈새(Clearance)
금형 부품 간의 간격
타카세키(Takaseki)
일본식 금형 설계 방식, 부품 조립에 정확한 기준점을 사용
ㅍ
파이프 라인(Pipeline)
금형 내부의 유체가 흐르는 통로
파인 블래스팅(Fine Blasting)
금형 표면을 미세하게 처리하는 방법
파인 폴리싱(Fine Polishing)
금형 표면을 미세하게 연마하는 작업
파팅 라인(Parting Line)
금형의 상형과 하형이 만나는 경계선
파팅 면(Parting Surface)
금형의 상형과 하형이 맞닿는 면
파팅 플레이트(Parting Plate)
금형 분할면을 형성하는 플레이트
파팅 마크(Parting Mark)
파팅 라인이 제품에 남긴 자국
파티클(Particle)
금형 내부에 존재하는 미세 입자
판금 금형(Sheet Metal Mold)
금속 판재를 성형하는 금형
패턴(Pattern)
금형 표면의 무늬나 패턴
펀치(Punch)
금형에서 구멍을 뚫는 공구
평면도(Flatness)
표면이 얼마나 평평한가를 나타내는 정도
평행도(Parallelism)
두 면이 얼마나 평행한가를 나타내는 정도
포밍(Forming)
소재를 변형시켜 원하는 형상으로 만드는 과정
포인트 게이트(Point Gate)
작은 점 형태의 게이트
표면 경도(Surface Hardness)
금형 표면의 단단한 정도
표면 거칠기(Surface Roughness)
금형 표면의 미세한 요철 정도
표면 결함(Surface Defect)
금형 표면에 생긴 결함
표면 처리(表面處理)
금형 표면의 특성을 향상시키는 처리 방법
표준 부품(Standard Part)
금형에 사용되는 표준화된 부품
표준화(Standardization)
금형 부품과 공정을 표준화하는 것
플래시(Flash)
금형의 합형 면 사이로 수지가 새어 나온 얇은 막
플래시 없는 금형(Flashless Mold)
플래시가 발생하지 않도록 설계된 금형
플라스틱 변형(Plastic Deformation)
영구적인 형상 변화가 일어나는 변형
플런저(Plunger)
용융된 수지를 금형으로 밀어 넣는 장치
플레이트(Plate)
금형을 구성하는 평판 형태의 부품
플로우 마크(Flow Mark)
수지 흐름에 의해 생기는 표면의 자국
필러(Filler)
수지에 첨가하는 충전제
핀 게이트(Pin Gate)
작은 핀 모양의 게이트
핀 포인트 게이트(Pin Point Gate)
매우 작은 점 형태의 게이트
ㅎ
하드 크롬 도금(Hard Chrome Plating)
금형 표면에 경질 크롬을 입히는 처리
하드 코팅(Hard Coating)
금형 표면에 경질 코팅을 하는 처리
하우징(Housing)
금형의 외부 케이스
하중 분산(Load Distribution)
금형에 가해지는 하중을 고르게 분산시키는 것
하형(下型, Lower Mold)
금형의 아래쪽 부분
핫 러너(Hot Runner)
수지가 고화되지 않도록 가열하는 시스템
핫 러너 시스템(Hot Runner System)
금형 내에서 수지의 온도를 유지하는 시스템
핫 러너 노즐(Hot Runner Nozzle)
핫 러너 시스템의 노즐 부분
핫 스프루 부시(Hot Sprue Bush)
가열된 스프루 부시
핫 스팟(Hot Spot)
금형 내에서 온도가 높게 나타나는 부분
핫 채널(Hot Channel)
가열된 수지 통로
합금강(Alloy Steel)
금형 제작에 사용되는 합금 강재
합형(合型)
금형의 상형과 하형을 닫는 과정
합형력(合型力, Clamping Force)
금형을 닫을 때 필요한 힘
합형 불량(Mold Closing Defect)
금형이 제대로 닫히지 않는 불량
합형 면(Mating Surface)
금형의 상형과 하형이 맞닿는 면
행거 게이트(Hanger Gate)
행거 모양의 게이트
허용 공차(Allowable Tolerance)
금형 제작 시 허용되는 오차 범위
헤드 측(Head Side)
노즐 측 금형 부분
형개폐(型開閉)
금형을 열고 닫는 동작
형개폐 동작(型開閉動作)
금형을 열고 닫는 일련의 동작
형개폐 속도(Mold Opening/Closing Speed)
금형이 열리고 닫히는 속도
형번(型番)
금형에 부여된 식별 번호
형상 정밀도(Shape Accuracy)
제품 형상의 정확도
형상 공차(Shape Tolerance)
형상에 대한 허용 오차
형조(型彫り, Die Sinking)
금형의 오목한 부분을 파내는 작업
형체력(型締力, Clamping Force)
금형을 닫는 힘
형폐력(型閉力)
금형을 닫을 때 작용하는 힘
형피로(型疲勞, Mold Fatigue)
금형의 반복 사용으로 인한 피로 현상
호퍼(Hopper)
사출기의 수지 투입구
혼합 가공(Hybrid Machining)
여러 가공 방법을 혼합하여 사용하는 기술
홀더(Holder)
금형 부품을 고정하는 장치
홀드 압력(Hold Pressure)
사출 후 보압 단계에서 가해지는 압력
홀드 타임(Hold Time)
보압이 유지되는 시간
후가공(後加工)
성형 후 제품에 추가로 실시하는 가공 공정
후가공 마진(Post-processing Margin)
후가공을 위해 남겨둔 여유 부분
후사출(後射出)
메인 사출 후에 실시하는 보조 사출
후진 핀(Moving Pin)
특정 조건에서 후퇴하는 핀
후프 응력(Hoop Stress)
원통형 구조에 작용하는 원주 방향 응력
휨 방지(Warpage Prevention)
제품의 뒤틀림을 방지하는 설계나 기술
휨 변형(Warpage Deformation)
제품이 냉각 중 뒤틀리는 변형
히터(Heater)
금형이나 핫 러너 시스템을 가열하는 장치
히터 밴드(Heater Band)
원통형 부품 주위에 설치하는 띠 형태의 히터
히터 카트리지(Heater Cartridge)
금형에 삽입하는 봉 형태의 히터
히팅 챔버(Heating Chamber)
가열이 이루어지는 공간
힌지 게이트(Hinge Gate)
경첩 형태의 게이트
🇺🇸 영문 알파벳순 용어
사출금형 업계에서 국제적으로 통용되는 영문 전문 용어와 관련성 높은 용어들을 중심으로 정리했습니다.
A
Accuracy(정확도)
금형 및 제품의 치수 정확도
Additive Manufacturing(적층 가공)
재료를 쌓아 올려 금형이나 부품을 제작하는 기술
Air Blow(에어 블로우)
압축 공기로 제품을 분리하는 방법
Air Cooling(에어 쿨링)
공기를 이용한 금형 냉각 방식
Air Cylinder(에어 실린더)
공압을 이용한 작동 장치
Air Ejection(에어 취출)
압축 공기를 이용한 제품 취출 방식
Air Knocking(에어 노킹)
압축 공기로 제품을 금형에서 분리하는 기술
Air Pin(에어 핀)
압축 공기를 이용하여 제품을 이형시키는 핀
Air Trap(에어 트랩)
금형 내부에 공기가 갇히는 현상
Air Vent(에어 벤트)
금형 내부의 공기가 빠져나가는 통로
Alignment(정렬)
금형 부품들이 정확히 맞추어진 상태
Alloy Steel(합금강)
금형 제작에 사용되는 합금 강재
Annealing(어닐링)
금형 강의 내부 응력을 제거하는 열처리
Angular Pin(앵귤러 핀)
경사진 방향으로 작동하는 핀
Automatic Ejection(자동 취출)
성형된 제품을 자동으로 꺼내는 시스템
Automatic Molding(자동 성형)
자동화된 사출 성형 공정
B
Back Flash(백 플래시)
금형 합형 면에서 수지가 흘러나와 생기는 불량
Back Pressure(배압)
사출기 스크류 회전 시 발생하는 반대 방향 압력
Balanced Runner(균형 런너)
다중 캐비티에 균등하게 수지를 분배하는 런너 설계
Ball Burnishing(볼 버니싱)
금형 표면을 매끄럽게 처리하는 방법
Barrel(바렐)
사출기에서 수지가 가열되는 원통형 부분
Base Plate(베이스 플레이트)
금형의 기본 지지 플레이트
Bearing Surface(베어링 면)
마찰 저항이 발생하는 금형의 접촉면
Binder Ring(바인더 링)
금형 부품을 결합하는 링
Black Specks(블랙 스펙)
제품에 나타나는 검은 반점 불량
Blank Holder(블랭크 홀더)
금형에서 소재를 고정하는 부품
Blush Mark(블러시 마크)
제품 표면에 생기는 흐릿한 자국
Boss(보스)
나사 체결이나 구조 보강을 위한 원통형 돌기
Box(박스)
금형의 외형을 이루는 구조물
Bridge Gate(브리지 게이트)
두 점을 연결하는 형태의 게이트
Burning(버닝)
수지가 과열되어 탄 현상
Bushing(부싱)
금형의 마모 부위나 안내 부위에 사용되는 원통형 부품
C
CAD/CAM(캐드/캠)
컴퓨터를 이용한 설계 및 제조 시스템
CAE(전산응용공학)
컴퓨터를 이용한 공학 분석 시스템, 사출 성형 시뮬레이션에 사용
Caliper(캘리퍼)
금형 부품의 치수를 측정하는 도구
Carbon Steel(탄소강)
금형 제작에 사용되는 탄소 함유 강재
Case Hardening(케이스 경화)
금형 표면만 경화 처리하는 방법
Cavity(캐비티)
금형 내에서 제품의 외부 형상을 만드는 부분
Cavity Insert(캐비티 인서트)
캐비티 부분에 삽입되는 교체 가능한 부품
Cavity Number(캐비티 번호)
금형 내 캐비티에 부여된 식별 번호
Cavity Plate(캐비티 플레이트)
캐비티가 형성된 플레이트
Center Gating(센터 게이팅)
제품 중앙에 게이트를 위치시키는 방식
Center Line(중심선)
금형 설계의 기준이 되는 중심선
Chamfer(챔퍼)
모서리를 비스듬히 깎은 부분
Channel(채널)
금형 내부에 만들어진 통로
Chip Pocket(칩 포켓)
가공 시 발생하는 칩을 모으는 공간
Clamping Force(클램핑 포스)
금형을 닫을 때 필요한 힘
Clamping Plate(클램핑 플레이트)
금형을 사출기에 고정하는 플레이트
Clamping Unit(클램핑 유닛)
금형을 열고 닫는 장치
Clearance(클리어런스)
금형 부품 간의 간격
CMM(3차원 측정기)
금형 및 제품의 정밀 측정에 사용되는 좌표 측정기
Cold Runner(콜드 러너)
냉각되는 런너 시스템
Cold Slug(콜드 슬러그)
사출 전에 노즐 끝에서 미리 냉각된 수지 덩어리
Cold Slug Well(콜드 슬러그 웰)
수지의 냉각된 부분을 모으는 공간
Compression Molding(압축 성형)
열과 압력을 이용한 성형 방법
Cooling Channel(냉각 채널)
냉각수가 흐르는 금형 내부의 통로
Cooling Efficiency(냉각 효율)
금형 내부의 열을 효과적으로 제거하는 정도
Cooling System(냉각 시스템)
금형 내부의 열을 효과적으로 식히는 시스템
Cooling Time(냉각 시간)
성형품이 고화될 때까지 필요한 시간
Core(코어)
금형 내에서 제품의 내부 형상을 만드는 부분
Core Back(코어 백)
성형 도중 코어가 뒤로 물러나는 메커니즘
Core Cooling(코어 냉각)
코어 부분의 냉각 시스템
Core Insert(코어 인서트)
교체 가능한 코어 부품
Core Pin(코어 핀)
작은 구멍을 성형하기 위한 핀 형태의 코어
Corner Radii(코너 반경)
금형 모서리의 둥근 처리 반경
Corrosion(부식)
금형 표면이 화학반응으로 손상되는 현상
Corrosion Resistance(내부식성)
금형이 부식에 견디는 성질
Counter Pressure(반압)
금형 내부에 작용하는 반대 방향 압력
Crack(크랙)
금형에 생긴 균열
Crash Mark(크래시 마크)
제품 표면에 생기는 파임 현상
Cycle Time(사이클 타임)
한 번의 성형 과정에 걸리는 총 시간
D
Deflection(처짐)
하중에 의한 금형의 변형량
Demolding(탈형)
성형된 제품을 금형에서 꺼내는 과정
Demolding Angle(이형각)
제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 각도
Depth Sensor(깊이 센서)
금형 캐비티의 깊이를 측정하는 장치
Design Tolerance(설계 공차)
설계 단계에서 허용하는 치수 변동 범위
Die(다이)
금속판 성형에 사용되는 금형
Die Casting(다이캐스팅)
금속을 용융하여 금형에 주입하는 성형법
Die Life(금형 수명)
금형이 정상적으로 사용 가능한 기간 또는 성형 횟수
Die Set(다이 세트)
금형의 상하판과 가이드 핀 등으로 구성된 세트
Die Sinking(형조)
방전 가공 등으로 금형의 오목한 부분을 파내는 작업
Die Spotting(다이 스포팅)
금형의 접합면을 확인하는 작업
Die Steel(금형강)
금형 제작에 사용되는 특수 강재
Differential Cooling(차등 냉각)
부위별로 다른 냉각 조건을 적용하는 방식
Dimensional Accuracy(치수 정밀도)
치수의 정확도
Dimensional Stability(치수 안정성)
제품의 치수가 안정적으로 유지되는 특성
Dimensional Tolerance(치수 공차)
허용 가능한 치수 오차 범위
Direct Gate(다이렉트 게이트)
런너 없이 직접 캐비티로 연결되는 게이트
Draft Angle(탈형각)
제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 경사각
Draft Surface(드래프트 면)
탈형을 위해 경사진 표면
Drawing(도면)
금형의 설계도나 제품의 도면
Dry Cycle(드라이 사이클)
수지 없이 금형 작동 과정만 테스트하는 방식
Dummy Cavity(더미 캐비티)
실제 제품이 성형되지 않는 더미 공간
Dummy Plate(더미 플레이트)
금형의 두께를 보상하기 위해 사용되는 판
E
Edge Gate(에지 게이트)
제품의 가장자리에 위치한 게이트
EDM(방전 가공)
전기 방전을 이용한 금형 가공 방법
Ejection Force(취출력)
제품을 금형에서 밀어낼 때 필요한 힘
Ejection Return Stroke(취출 복귀 행정)
취출 핀이 원위치로 돌아가는 동작
Ejection System(취출 시스템)
성형된 제품을 금형에서 꺼내는 시스템
Ejection Temperature(취출 온도)
제품을 금형에서 꺼낼 때의 온도
Ejector Pin(이젝터 핀)
성형된 제품을 금형에서 밀어내는 핀
Ejector Plate(이젝터 플레이트)
이젝터 핀을 지지하는 판
Ejector Return Pin(이젝터 리턴 핀)
이젝터 시스템을 원위치시키는 핀
Ejector Rod(이젝터 로드)
취출 시스템을 작동시키는 막대
Ejector Sleeve(이젝터 슬리브)
원통형 제품의 취출에 사용되는 튜브 형태의 취출 부품
Ejector Stroke(이젝터 스트로크)
이젝터 시스템의 이동 거리
Elasticity(탄성)
외력이 제거되면 원래 형상으로 복원되는 성질
Electrical Discharge Machining(방전 가공)
전기 방전을 이용한 금형 가공 방법
Electrical Heating(전기 가열)
전기를 이용한 금형 가열 방식
Electronic Control(전자식 제어)
전자 장치를 이용한 금형 제어 방식
Embossing(엠보싱)
금형 표면에 양각이나 음각의 무늬를 새기는 것
End Mill(엔드밀)
금형 가공에 사용되는 절삭 공구
F
Family Mold(패밀리 금형)
서로 다른 여러 개의 제품을 한 번에 생산할 수 있는 금형
Feed Throat(피드 스로트)
수지가 호퍼에서 배럴로 들어가는 입구
Filler(필러)
수지에 첨가하는 충전제
Filling(충전)
용융된 수지가 금형 내부를 채우는 과정
Filling Analysis(충전 해석)
수지가 금형 내부를 채우는 과정을 시뮬레이션하는 분석
Filling Phase(충전 단계)
용융된 수지가 금형 내부를 채우는 과정의 단계
Filling Pressure(충전 압력)
금형 내부를 채우는 데 필요한 압력
Filling Speed(충전 속도)
금형 내부를 채우는 속도
Filling Time(충전 시간)
금형 내부를 완전히 채우는 데 걸리는 시간
Fine Blasting(파인 블래스팅)
금형 표면을 미세하게 처리하는 방법
Fine Polishing(파인 폴리싱)
금형 표면을 미세하게 연마하는 작업
Finish(마무리)
금형의 표면 마무리 상태
Fixed Side(고정측)
금형에서 움직이지 않는 부분
Flame Treatment(화염 처리)
화염을 이용한 금형 표면 처리
Flash(플래시)
금형의 합형 면 사이로 수지가 새어 나온 얇은 막
Flashless Mold(플래시 없는 금형)
플래시가 발생하지 않도록 설계된 금형
Flatness(평면도)
표면이 얼마나 평평한가를 나타내는 정도
Flow Analysis(유동 분석)
금형 내 수지 유동 시뮬레이션
Flow Balance(유동 균형)
다중 캐비티 금형에서 균일한 수지 흐름 확보
Flow Front(유동 선단)
금형 내에서 수지가 흐르는 선단부
Flow Line(플로우 라인)
수지 흐름의 경로를 나타내는 선
Flow Mark(플로우 마크)
수지 흐름에 의해 생기는 표면의 자국
Flow Path(유동 경로)
수지가 금형 내부에서 흐르는 경로
Flow Rate(유동률)
단위 시간당 수지의 흐름량
Foam Injection Molding(발포 사출 성형)
가스를 함유한 수지를 이용한 사출 성형
Foam Molding(발포 성형)
수지에 가스를 주입하여 발포 형태로 성형하는 방법
Forging(단조)
금속을 강한 압력으로 변형시키는 가공 방법
Forging Mold(단조 금형)
금속을 단조 성형하기 위한 금형
Forming(포밍)
소재를 변형시켜 원하는 형상으로 만드는 과정
G
Gap(갭)
금형 부품 간의 틈새
Gas Assist Injection Molding(가스 지원 사출 성형)
가스를 주입하여 중공 부분을 형성하는 사출 성형 방법
Gas Injection(가스 주입)
성형 과정에서 가스를 주입하는 기술
Gas Trap(가스 트랩)
금형 내부에 가스가 갇히는 현상
Gas Vein(가스 베인)
성형품 표면에 나타나는, 가스가 빠져나가면서 생긴 흔적
Gas Vent(가스 배출구)
금형 내부에서 발생하는 가스가 빠져나갈 수 있도록 만든 작은 홈이나 통로
Gate(게이트)
수지가 캐비티로 들어가는 입구
Gate Balance(게이트 밸런스)
다중 캐비티 금형에서 각 캐비티로 균등하게 수지가 분배되게 하는 기술
Gate Design(게이트 설계)
게이트의 형상, 크기, 위치 등을 결정하는 설계
Gate Freeze(게이트 동결)
게이트 부분의 수지가 먼저 고화되는 현상
Gate Location(게이트 위치)
게이트가 위치하는 장소
Gate Mark(게이트 마크)
게이트 부분에 남는 흔적
Gate Size(게이트 크기)
게이트의 단면적이나 치수
Gate Vestige(게이트 흔적)
게이트가 제거된 후 남는 자국
Gating System(게이팅 시스템)
수지가 금형 내부로 들어가는 통로 시스템
Glass Fiber(유리 섬유)
수지 강화용으로 사용되는 유리 섬유
Guide Bush(가이드 부시)
가이드 핀이 삽입되는 부싱
Guide Pin(가이드 핀)
금형의 상형과 하형이 정확히 맞물릴 수 있게 하는 핀
Guide Post(가이드 포스트)
금형의 정확한 정렬을 위한 기둥
GVD(Gas Venting Design)
가스 배출 설계
H
Hanger Gate(행거 게이트)
행거 모양의 게이트
Hard Chrome Plating(하드 크롬 도금)
금형 표면에 경질 크롬을 입히는 처리
Hard Coating(하드 코팅)
금형 표면에 경질 코팅을 하는 처리
Hardening(경화 처리)
금형 강의 경도를 높이는 열처리
Hardness(경도)
금형 재료의 단단한 정도
Heat Checking(열 균열)
반복적인 열 사이클로 인한 금형 표면의 미세 균열
Heat Treatment(열처리)
금형 강의 물성을 향상시키기 위한 열 가공
Heater(히터)
금형이나 핫 러너 시스템을 가열하는 장치
Heater Band(히터 밴드)
원통형 부품 주위에 설치하는 띠 형태의 히터
Heater Cartridge(히터 카트리지)
금형에 삽입하는 봉 형태의 히터
Heating Chamber(히팅 챔버)
가열이 이루어지는 공간
Heating Element(발열체)
열을 발생시키는 부품
Heating Jacket(히팅 재킷)
금형 외부를 둘러싸는 가열 장치
High Gloss Finish(고광택 마감)
매우 밝게 빛나는 표면 마감
High Precision Mold(고정밀 금형)
매우 정밀한 치수 정확도를 가진 금형
High Pressure Molding(고압 성형)
높은 압력을 이용한 성형 방법
High Speed Machining(고속 가공)
매우 빠른 속도로 실시하는 금형 가공
Hinge Gate(힌지 게이트)
경첩 형태의 게이트
Hold Pressure(홀드 압력)
사출 후 보압 단계에서 가해지는 압력
Hold Time(홀드 타임)
보압이 유지되는 시간
Holding Phase(보압 단계)
사출 후 수축을 보상하기 위해 압력을 유지하는 단계
Holding Pressure(보압)
성형품의 수축을 보상하기 위해 가하는 압력
Holding Time(보압 시간)
보압을 유지하는 시간
Honing(호닝)
금형 표면을 정밀하게 가공하는 연마 방법
Hoop Stress(후프 응력)
원통형 구조에 작용하는 원주 방향 응력
Hot Chamber(핫 챔버)
금속 사출에서 용융 금속이 있는 가열된 공간
Hot Runner(핫 러너)
수지가 고화되지 않도록 가열하는 시스템
Hot Runner Controller(핫 러너 컨트롤러)
핫 러너 시스템의 온도를 제어하는 장치
Hot Runner Manifold(핫 러너 매니폴드)
핫 러너 시스템에서 수지를 분배하는 부품
Hot Runner Nozzle(핫 러너 노즐)
핫 러너 시스템의 노즐 부분
Hot Runner System(핫 러너 시스템)
금형 내에서 수지의 온도를 유지하는 시스템
Hot Sprue Bush(핫 스프루 부시)
가열된 스프루 부시
Hot Spot(핫 스팟)
금형 내에서 온도가 높게 나타나는 부분
Hot Stamping(핫 스탬핑)
열을 이용한 표면 장식 방법
Housing(하우징)
금형의 외부 케이스
Hydraulic Cylinder(유압 실린더)
유압을 이용한 작동 장치
Hydraulic Ejection(유압식 취출)
유압을 이용한 제품 취출 방식
Hydraulic Motor(유압 모터)
유압으로 작동하는 모터
Hybrid Machining(혼합 가공)
여러 가공 방법을 혼합하여 사용하는 기술
Hybrid Mold(하이브리드 금형)
여러 소재나 기술을 조합한 금형
I
Injection Molding(사출 성형)
용융된 수지를 금형에 주입하여 제품을 만드는 공정
Injection Pressure(사출압)
수지를 금형에 주입할 때 가해지는 압력
Injection Temperature(사출 온도)
수지를 금형에 주입할 때의 온도
Injection Unit(사출 유닛)
수지를 용융시키고 주입하는 장치
Insert(인서트)
금형 내에 삽입되는 교체 가능한 부품
Insert Molding(인서트 성형)
금속이나 다른 부품을 넣고 그 주위에 플라스틱을 성형하는 방법
Insulation(단열재)
금형의 열 손실을 방지하는 단열 물질
Interlock(인터록)
금형의 안전 장치
ISO(국제표준화기구)
국제적인 표준을 정하는 기구
K
Knock-out Pin(노크아웃 핀)
성형된 제품을 금형에서 밀어내는 핀
Knock-out System(노크아웃 시스템)
성형된 제품을 금형에서 꺼내는 시스템
K Factor(K 계수)
금형 강의 열전도도를 나타내는 계수
L
Location Ring(로케이션 링)
금형을 사출기에 정확히 위치시키는 링
Locating Pin(로케이팅 핀)
금형의 위치를 고정하는 핀
Leaders(리더스)
금형 부품을 안내하는 가이드
Lower Mold(하형)
금형의 아래쪽 부분
Lubrication(윤활)
금형 부품의 마찰을 줄이기 위한 윤활 처리
M
Machining Allowance(가공 여유)
금형 부품 가공 시 남겨두는 여유 공간
Magnet Plate(자석 플레이트)
금형 부품을 자력으로 고정하는 플레이트
Main Runner(메인 러너)
중앙에서 여러 서브 러너로 분기되는 주 런너
Manifold(매니폴드)
핫 러너 시스템에서 수지 분배를 위한 부품
Master Mold(마스터 금형)
기준이 되는 원형 금형
Material Gate(머티리얼 게이트)
수지가 캐비티로 들어가는 입구
Melt Temperature(용융 온도)
용융된 수지의 온도
Melt Flow Index(용융 흐름 지수)
수지의 흐름성을 나타내는 지표
Melt Front(멜트 프론트)
용융된 수지가 캐비티 내에서 흐르는 선단부
Metal Insert(메탈 인서트)
금속 부품을 삽입하여 성형하는 방식
Micro Machining(미세 가공)
매우 작은 크기의 금형 부품을 가공하는 기술
Milling(밀링)
회전하는 공구로 금형 부품을 깎는 가공 방법
Mirror Polishing(미러 폴리싱)
금형 표면을 거울과 같이 매끄럽게 연마하는 기술
Misalignment(오정렬)
금형 부품이 제대로 정렬되지 않은 상태
Mismatch(미스매치)
금형 상하형 간의 불일치
Mold(금형)
제품 형상을 만드는 금형
Mold Base(몰드 베이스)
금형의 기본 골격이 되는 부분
Mold Cavity(금형 캐비티)
금형 내에서 제품이 성형되는 공간
Mold Closing(금형 폐쇄)
금형을 닫는 동작
Mold Cooling(금형 냉각)
금형을 냉각하는 과정
Mold Design(금형 설계)
제품 형상을 만들기 위한 금형의 설계 과정
Mold Maintenance(금형 유지보수)
금형의 정기적인 점검 및 유지보수
Mold Opening(금형 개방)
금형을 여는 동작
Mold Release(이형제)
제품이 금형에서 쉽게 분리되도록 돕는 물질
Mold Steel(금형강)
금형 제작에 사용되는 특수 강재
Mold Temperature(금형 온도)
금형의 작동 온도
Moving Side(작동측)
금형에서 움직이는 부분
Multi-cavity Mold(다중 캐비티 금형)
여러 개의 동일한 제품을 한 번에 생산할 수 있는 금형
Multi-color Molding(다색 성형)
여러 색상의 수지를 사용한 성형 방법
N
Nozzle(노즐)
사출기에서 용융된 수지가 금형으로 들어가는 통로
Nozzle Tip(노즐 팁)
노즐의 끝부분
Nitrogen Gas(질소 가스)
금형 냉각이나 가스 지원 성형에 사용되는 질소 가스
Notch(노치)
금형에 만든 홈이나 슬릿
Newton Ring(뉴턴 링)
금형 표면 가공 시 발생하는 간섭무늬
NC Machining(NC 가공)
수치 제어 기계를 이용한 금형 가공
O
O-Ring(O링)
원형 단면의 고무 씰링
Offset(오프셋)
금형 설계 시 설정하는 위치 이동량
Oil Cooling(오일 냉각)
오일을 이용한 금형 냉각 방식
Orientation(배향)
수지 분자의 배열 방향
Outsert Molding(아웃서트 성형)
기존 부품 바깥에 플라스틱을 성형하는 방식
Overflow(오버플로우)
수지가 과도하게 채워지는 현상
Oxide Layer(산화층)
금형 표면에 형성된 산화 피막
P
Pack Pressure(패킹 압력)
수지를 완전히 채우기 위해 가하는 압력
Packing Phase(패킹 단계)
금형 내부를 완전히 채우는 단계
Parallelism(평행도)
두 면이 얼마나 평행한가를 나타내는 정도
Parting Line(파팅 라인)
금형의 상형과 하형이 만나는 경계선
Parting Surface(파팅 면)
금형의 상형과 하형이 맞닿는 면
Parting Plate(파팅 플레이트)
금형 분할면을 형성하는 플레이트
Parting Mark(파팅 마크)
파팅 라인이 제품에 남긴 자국
Particle(파티클)
금형 내부에 존재하는 미세 입자
Permanent Mold(영구 금형)
반복적으로 사용 가능한 금형
Perpendicularity(수직도)
한 면이 다른 면에 대해 얼마나 수직인가를 나타내는 정도
Pin Gate(핀 게이트)
작은 핀 모양의 게이트
Pin Point Gate(핀 포인트 게이트)
매우 작은 점 형태의 게이트
Pinch-off(핀치오프)
블로우 성형에서 금형이 맞닿아 재료를 밀봉하는 부분
Pipeline(파이프 라인)
금형 내부의 유체가 흐르는 통로
Piston(피스톤)
유압 실린더에서 직선 운동을 하는 부품
Plastic Deformation(소성 변형)
영구적인 형상 변화가 일어나는 변형
Plasticization(가소화)
열가소성 수지를 열과 전단력을 가해 녹이는 과정
Plating(도금)
금형 표면에 다른 금속을 입히는 처리 방법
Plunger(플런저)
용융된 수지를 금형으로 밀어 넣는 장치
Point Gate(포인트 게이트)
작은 점 형태의 게이트
Polishing(연마)
금형 표면을 매끄럽게 다듬는 작업
Post-processing(후가공)
성형 후 제품에 추가로 실시하는 가공 공정
Precision(정밀도)
금형 및 제품의 치수 정확도
Precision Machining(정밀 가공)
높은 정밀도로 실시하는 금형 가공
Pressure Distribution(압력 분포)
금형 내부의 수지 압력 분포 상태
Pressure Drop(압력 강하)
수지가 흐르면서 발생하는 압력 감소 현상
Projected Area(투영 면적)
금형의 클램핑 방향으로 투영된 제품의 면적
Prototype Mold(시제품 금형)
시제품 생산용 금형
Pulling Force(인발력)
금형에서 제품이 빠져나올 때 필요한 힘
Q
Quality Control(품질 관리)
금형 및 제품의 품질을 관리하는 활동
Quality Inspection(품질 검사)
금형 및 제품의 품질을 검사하는 과정
Quick Change System(퀵 체인지 시스템)
금형을 빠르게 교체할 수 있는 시스템
R
Racking(렉킹)
금형이 닫힐 때 틀어지는 현상
Rapid Cooling(급속 냉각)
성형품의 냉각 시간을 단축하는 기술
Rapid Heating(급속 가열)
금형을 빠르게 가열하는 기술
Rapid Prototyping(쾌속 조형)
3D 프린팅 등을 이용한 빠른 시제품 제작
Release Agent(이형제)
제품이 금형에서 쉽게 분리되도록 돕는 물질
Resin(수지)
성형에 사용되는 플라스틱 재료
Residual Stress(잔류 응력)
성형품 내부에 남아있는 응력
Rib(리브)
제품의 강도를 높이기 위한 보강용 돌기
Round(라운드)
금형 모서리의 둥근 처리
Runner(런너)
스프루에서 게이트까지 용융 수지가 흐르는 통로
Runner Balance(런너 밸런스)
다중 캐비티 금형에서 수지가 균등하게 흐르도록 설계하는 것
Runner Layout(런너 레이아웃)
런너의 배치 설계
Runnerless Mold(런너리스 금형)
핫 러너 시스템을 사용하여 런너가 없는 금형
S
Screw(스크류)
사출기에서 수지를 이송하고 혼합하는 나선형 부품
Shear Rate(전단 속도)
용융 수지에 가해지는 전단 속도
Shrinkage(수축)
수지가 냉각될 때 부피가 줄어드는 현상
Side Core(측면 코어)
제품의 측면 형상을 성형하는 코어
Side Gate(사이드 게이트)
제품의 측면에 위치한 게이트
Sink Mark(싱크 마크)
두꺼운 부분의 냉각 과정에서 발생하는 표면 함몰 현상
Slide Core(슬라이드 코어)
언더컷 부분 성형을 위해 측면으로 이동하는 코어
Slide Pin(슬라이드 핀)
언더컷 부분의 성형을 위해 사용되는 슬라이딩 메커니즘
Sprue(스프루)
용융된 수지가 노즐에서 런너로 들어가는 첫 번째 통로
Sprue Bushing(스프루 부싱)
스프루가 형성되는 금형 부품
Sprue Puller(스프루 풀러)
스프루를 제품에서 분리하는 장치
Stripper Plate(스트리퍼 플레이트)
제품을 금형에서 분리하는 판
Support Pin(서포트 핀)
코어나 캐비티를 지지하는 핀
Surface Finish(표면 마감)
금형 표면의 최종 마무리 상태
Surface Hardness(표면 경도)
금형 표면의 단단한 정도
Surface Roughness(표면 거칠기)
금형 표면의 미세한 요철 정도
Surface Treatment(표면 처리)
금형 표면의 특성을 향상시키는 처리 방법
T
Taper(테이퍼)
금형 부품의 탈형을 용이하게 하기 위한 경사
Temperature Control(온도 제어)
금형 온도를 조절하는 시스템
Temperature Distribution(온도 분포)
금형 내부의 온도 분포 상태
Tempering(템퍼링)
금형강의 내부 응력을 제거하는 열처리
Tensile Strength(인장 강도)
재료가 파단되기 전에 견딜 수 있는 최대 인장 응력
Texture(텍스처)
금형 표면의 질감이나 패턴
Thermal Expansion(열팽창)
열에 의한 금형 부품의 팽창
Thermal Fatigue(열피로)
반복적인 열 사이클에 의한 금형의 피로 현상
Thermal Stress(열응력)
온도 차이로 인해 발생하는 응력
Thermocouple(열전대)
금형 내부의 온도를 측정하는 센서
Thermoplastic(열가소성 수지)
열을 가하면 녹고 냉각하면 굳어지는 수지
Thermoset(열경화성 수지)
열을 가하면 굳어져 다시 녹지 않는 수지
Thread Core(나사산 코어)
제품에 나사산을 성형하기 위한 코어
Three-plate Mold(3판 금형)
세 개의 플레이트로 구성된 금형 시스템
Tie Bar(타이 바)
사출기에서 금형을 지지하는 봉
Tolerance(공차)
허용 가능한 치수 오차 범위
Tool Steel(공구강)
금형 제작에 사용되는 특수 강재
Tracking Pin(트랙킹 핀)
금형의 이동 경로를 안내하는 핀
Turning(선삭)
공작물을 회전시키며 바이트 등의 공구로 깎는 가공법
Two-color Molding(2색 성형)
두 가지 색상의 수지를 사용한 성형 방법
Two-plate Mold(2판 금형)
두 개의 플레이트로 구성된 금형 시스템
U
Ultrasonic Welding(초음파 용접)
초음파를 이용한 플라스틱 부품 접합 방법
Undercut(언더컷)
금형의 개폐 방향에 대해 직각으로 돌출된 부분
Undercut Mechanism(언더컷 메커니즘)
언더컷 부분 성형을 위한 기구 장치
Uniformity(균일성)
제품의 형상, 치수 등이 균일한 정도
Upper Mold(상형)
금형의 위쪽 부분
V
Vacuum Molding(진공 성형)
진공을 이용한 성형 방법
Valve Gate(밸브 게이트)
핀 밸브를 이용한, 개폐가 가능한 게이트 형태
Vent(벤트)
금형 내부의 공기를 배출하는 통로
Venting(배기)
금형 내부의 공기나 가스를 배출하는 과정
Venting Channel(배기 채널)
공기 배출을 위한 금형 내부의 통로
Vibration Welding(진동 용접)
진동을 이용한 플라스틱 부품 접합 방법
Viscosity(점도)
수지의 흐름성을 나타내는 물성
W
Warpage(휨 변형)
성형 후 제품이 뒤틀리는 현상
Water Cooling(수냉식 냉각)
물을 이용하여 금형을 냉각하는 방식
Water Line(수냉 라인)
냉각수가 흐르는 금형 내부의 통로
Water Inlet(수냉 입구)
냉각수가 금형으로 들어오는 입구
Water Outlet(수냉 출구)
냉각수가 금형에서 나가는 출구
Wear(마모)
금형 표면이 마찰에 의해 손상되는 현상
Wear Plate(웨어 플레이트)
마모를 방지하기 위한 보호판
Wear Resistance(내마모성)
금형이 마모에 견디는 성질
Weight Pin(웨이트 핀)
무게를 지지하는 핀
Weld Line(웰드 라인)
두 개 이상의 수지 흐름이 만나서 생기는 선
Welding Spot(용접점)
금형 부품을 용접하는 지점
