가나다 순
A-Z 순
ㄱ
- 가공정밀도(加工精密度): 금형 부품의 가공 시 얻을 수 있는 치수 정밀도와 표면 조도의 정도
- 가공여유(加工餘裕, Machining Allowance): 금형 부품 가공 시 남겨두는 여유 공간
- 가동측(可動側, Moving Side): 금형에서 움직이는 부분, 가동 플레이트가 있는 쪽
- 가스 배출구(Gas Vent): 금형 내부에서 발생하는 가스가 빠져나갈 수 있도록 만든 작은 홈이나 통로
- 가소화(可塑化, Plasticization): 열가소성 수지를 열과 전단력을 가해 녹이는 과정
- 가스베인(Gas Vein): 성형품 표면에 나타나는, 가스가 빠져나가면서 생긴 흔적
- 가이드 핀(Guide Pin): 금형의 상형과 하형이 정확히 맞물릴 수 있게 하는 핀
- 가이드 부시(Guide Bush): 가이드 핀이 삽입되는 부싱
- 게이트(Gate): 수지가 캐비티로 들어가는 입구
- 게이트 마크(Gate Mark): 게이트 부분에 남는 흔적
- 게이트 밸런스(Gate Balance): 다중 캐비티 금형에서 각 캐비티로 균등하게 수지가 분배되게 하는 기술
- 고무형(Rubber Mold): 고무 제품을 성형하기 위한 금형
- 고정측(固定側, Fixed Side): 금형에서 움직이지 않는 부분, 고정 플레이트가 있는 쪽
- 공동(空洞, Cavity): 금형 내에서 실제 제품이 성형되는 공간
- 공정 설계(工程設計): 제품 생산을 위한 각 과정의 설계
- 균열(Crack): 금형 표면에 생기는 미세한 틈
- 금형강(金型鋼): 금형 제작에 사용되는 특수 강재
- 금형 베이스(Mold Base): 금형의 기본 골격 또는 기초가 되는 부분
- 금형 설계(金型設計): 제품 형상을 만들기 위한 금형의 설계 과정
- 금형 분석(Mold Analysis): 금형 설계 단계에서 CAE를 통한 충전, 냉각, 변형 등의 분석
- 금형 수명(Mold Life): 금형이 정상적으로 사용 가능한 기간 또는 성형 횟수
- 급속 냉각(急速冷却, Rapid Cooling): 성형품의 냉각 시간을 단축하는 기술
- 급속 가열(急速加熱, Rapid Heating): 금형을 빠르게 가열하는 기술
ㄴ
- 나사산 코어(Thread Core): 제품에 나사산을 성형하기 위한 코어
- 내마모성(耐磨耗性, Wear Resistance): 금형이 마모에 견디는 성질
- 내부식성(耐腐蝕性, Corrosion Resistance): 금형이 부식에 견디는 성질
- 냉각 시스템(Cooling System): 금형 내부의 열을 효과적으로 식히는 시스템
- 냉각 채널(Cooling Channel): 냉각수가 흐르는 금형 내부의 통로
- 냉각 효율(Cooling Efficiency): 금형 내부의 열을 효과적으로 제거하는 정도
- 냉각 시간(Cooling Time): 성형품이 고화될 때까지 필요한 시간
- 냉각수 입구(Water Inlet): 냉각수가 금형으로 들어오는 입구
- 냉각수 출구(Water Outlet): 냉각수가 금형에서 나가는 출구
- 노즐(Nozzle): 사출기에서 용융된 수지가 금형으로 들어가는 통로
- 노즐 팁(Nozzle Tip): 노즐의 끝부분
- 뉴턴 링(Newton Ring): 금형 표면 가공 시 발생하는 간섭무늬
ㄷ
- 다단 사출(Multi-stage Injection): 여러 단계로 나누어 사출하는 방식
- 다색성형(多色成形, Multi-color Molding): 여러 색상의 수지를 사용한 성형 방법
- 다이 세트(Die Set): 금형의 상하판과 가이드 핀 등으로 구성된 세트
- 다이 스포팅(Die Spotting): 금형의 접합면을 확인하는 작업
- 단조 금형(Forging Mold): 금속을 단조 성형하기 위한 금형
- 단품 성형(Single Part Molding): 한 번에 하나의 제품만 성형하는 방식
- 대패밀리 금형(Family Mold): 서로 다른 여러 개의 제품을 한 번에 생산할 수 있는 금형
- 더미 플레이트(Dummy Plate): 금형의 두께를 보상하기 위해 사용되는 판
- 더미 캐비티(Dummy Cavity): 실제 제품이 성형되지 않는 더미 공간
- 대구경 코어(Large Diameter Core): 큰 직경의 구멍을 만들기 위한 코어
- 대류 냉각(Convection Cooling): 대류를 이용한 금형 냉각 방식
- 대형 금형(Large Mold): 대형 제품을 생산하기 위한 크기가 큰 금형
- 데드 스폿(Dead Spot): 사출 시 수지가 잘 채워지지 않는 부분
- 도금(Plating): 금형 표면에 다른 금속을 입히는 처리 방법
- 도피 핀(Escape Pin): 제품 탈형 시 사용되는 보조 핀
- 돌출 핀(Pushing Pin): 제품 탈형을 위해 사용되는 돌출 핀
- 드래프트 각(Draft Angle): 제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 경사각
- 드라이 사이클(Dry Cycle): 수지 없이 금형 작동 과정만 테스트하는 방식
ㄹ
- 라운드(Round): 금형 모서리의 둥근 처리
- 라벨 인서트(Label Insert): 사출 성형 시 라벨을 넣어 성형하는 방식
- 라인 게이트(Line Gate): 선형의 게이트 형태
- 라인 마크(Line Mark): 수지 흐름에 의해 생기는 선 형태의 자국
- 런너(Runner): 스프루에서 게이트까지 용융 수지가 흐르는 통로
- 런너 밸런스(Runner Balance): 다중 캐비티 금형에서 수지가 균등하게 흐르도록 설계하는 것
- 런너리스 금형(Runnerless Mold): 핫 러너 시스템을 사용하여 런너가 없는 금형
- 런너 레이아웃(Runner Layout): 런너의 배치 설계
- 레이아웃(Layout): 금형 부품의 배치 설계
- 렉킹(Racking): 금형이 닫힐 때 틀어지는 현상
- 렛지(Ledge): 금형에 형성된 단차 부분
- 로케이팅 링(Locating Ring): 금형을 사출기에 정확히 위치시키는 링
- 로터리 유닛(Rotary Unit): 금형의 회전 기구
- 리브(Rib): 제품의 강도를 높이기 위한 보강용 돌기
- 리프트 바(Lift Bar): 금형 취급 시 사용되는 들어올림용 바
- 리턴 핀(Return Pin): 이젝터 플레이트를 원위치시키는 핀
ㅁ
- 마모(磨耗, Wear): 금형 표면이 마찰에 의해 손상되는 현상
- 마스터 금형(Master Mold): 기준이 되는 원형 금형
- 마스크 처리(Masking): 금형의 특정 부위에만 선택적으로 처리하는 방법
- 매니폴드(Manifold): 핫 러너 시스템에서 수지 분배를 위한 부품
- 메인 러너(Main Runner): 중앙에서 여러 서브 러너로 분기되는 주 런너
- 메탈 인서트(Metal Insert): 금속 부품을 삽입하여 성형하는 방식
- 멜트 프론트(Melt Front): 용융된 수지가 캐비티 내에서 흐르는 선단부
- 몰드 베이스(Mold Base): 금형의 기본 골격이 되는 부분
- 몰드 케어(Mold Care): 금형의 유지 보수 및 관리
- 몰드 클램프(Mold Clamp): 금형을 사출기에 고정하는 장치
- 무게 중심(重心): 제품 설계 시 고려해야 할 중력 중심점
- 뭉크(Munk): 금형 내 공기나 가스가 빠져나가지 못해 생기는 부분적인 공동화 현상
- 미끄럼 핀(Slide Pin): 언더컷 부분의 성형을 위해 사용되는 슬라이딩 메커니즘
- 미러 폴리싱(Mirror Polishing): 금형 표면을 거울과 같이 매끄럽게 연마하는 기술
- 미세 구조(Micro Structure): 금형 표면의 미세한 구조적 특성
- 미스매치(Mismatch): 금형 상하형 간의 불일치
ㅂ
- 바인더 링(Binder Ring): 금형 부품을 결합하는 링
- 바렐(Barrel): 사출기에서 수지가 가열되고 이동하는 원통형 부분
- 박스(Box): 금형의 외형을 이루는 구조물
- 반발력(反發力): 금형이 열릴 때 발생하는 힘
- 발란스 게이트(Balanced Gate): 다중 캐비티 금형에서 균등한 수지 분배를 위한 게이트 설계
- 발포성형(Foam Molding): 수지에 가스를 주입하여 발포 형태로 성형하는 방법
- 방식 처리(防蝕處理): 금형의 부식을 방지하기 위한 표면 처리
- 방청 처리(防錆處理): 금형의 녹을 방지하기 위한 표면 처리
- 배기구(排氣口, Vent): 금형 내부의 공기를 배출하는 통로
- 배기 채널(Venting Channel): 공기 배출을 위한 금형 내부의 통로
- 백 플래시(Back Flash): 금형 합형 면에서 수지가 흘러나와 생기는 불량
- 밸브 게이트(Valve Gate): 핀 밸브를 이용한, 개폐가 가능한 게이트 형태
- 벤트(Vent): 금형 내부의 공기를 배출하는 통로
- 베어링 부시(Bearing Bush): 금형의 마찰 부위에 사용되는 부싱
- 베이스 플레이트(Base Plate): 금형의 기본 지지 플레이트
- 보스(Boss): 나사 체결이나 구조 보강을 위한 원통형 돌기
- 보온재(保溫材): 금형의 열 손실을 줄이기 위한 단열재
- 보조 코어(Sub Core): 주요 코어와 함께 사용되는 보조적인 코어
- 복합금형(Compound Mold): 여러 기능이 복합된 금형
- 부식(Corrosion): 금형 표면이 화학반응으로 손상되는 현상
- 부시(Bush): 금형의 마모 부위나 안내 부위에 사용되는 원통형 부품
- 분할형 몰드(Split Mold): 여러 부분으로 분할된 형태의 금형
- 불량률(不良率): 전체 생산량 중 불량품의 비율
- 블로우 몰딩(Blow Molding): 중공 성형품을 만드는 블로잉 성형 방식
- 블로잉 에이전트(Blowing Agent): 발포 성형에 사용되는 발포제
ㅅ
- 사상(仕上げ): 금형 부품의 최종 마무리 작업
- 사상 가공(仕上げ加工): 금형 부품의 최종 정밀 가공
- 사이클 타임(Cycle Time): 한 번의 성형 과정에 걸리는 총 시간
- 사이드 게이트(Side Gate): 제품의 측면에 위치한 게이트
- 사이드 코어(Side Core): 제품의 측면 형상을 성형하는 코어
- 사이드 액션(Side Action): 측면에서 움직이는 금형 기구
- 사출 성형(射出成形): 용융된 수지를 금형에 주입하여 제품을 만드는 공정
- 사출압(射出壓): 수지를 금형에 주입할 때 가해지는 압력
- 사출 온도(射出溫度): 수지를 금형에 주입할 때의 온도
- 사출량(Shot Size): 한 번에 사출되는 수지의 양
- 사출 지연(Injection Delay): 금형이 닫힌 후 사출이 시작되기까지의 지연 시간
- 사출속도(Injection Speed): 수지가 금형에 주입되는 속도
- 산화 방지제(Antioxidant): 금형의 산화를 방지하는 첨가제
- 살 무늬(Flow Mark): 수지의 흐름에 의해 생기는 표면의 무늬
- 생산성(生産性): 금형의 효율과 생산 능력
- 생산량(Production Volume): 금형으로 생산할 수 있는 제품의 수량
- 서포트 핀(Support Pin): 코어나 캐비티를 지지하는 핀
- 서페이스 텍스처(Surface Texture): 금형 표면의 질감이나 패턴
- 성형 결함(Molding Defect): 성형 과정에서 발생하는 제품의 결함
- 성형 수축률(成形収縮率): 성형 후 제품이 냉각되면서 수축하는 비율
- 성형 조건(Molding Condition): 성형 시 설정하는, 온도, 압력 등의 조건
- 성형 주기(Molding Cycle): 한 개의 제품을 성형하는 데 필요한 시간
- 성형 표면(Molding Surface): 제품 형상이 형성되는 금형의 표면
- 소재 유동성(Material Fluidity): 수지가 금형 내에서 흐르는 특성
- 수냉식 냉각(Water Cooling): 물을 이용하여 금형을 냉각하는 방식
- 수동 금형(Manual Mold): 수동으로 작동하는 금형
- 수명 연장(Life Extension): 금형의 사용 수명을 연장하는 기술이나 처리
- 수정 가공(Modification): 금형 제작 후 보정이나 수정을 위한 가공
- 수축(收縮, Shrinkage): 수지가 냉각될 때 부피가 줄어드는 현상
- 수축 허용치(Shrinkage Allowance): 수축을 고려한 금형 설계 여유
- 스케일(Scale): 금형 표면에 생기는 물때나 녹
- 스크래치(Scratch): 금형 표면에 생기는 긁힘
- 스크류(Screw): 사출기에서 수지를 이송하고 혼합하는 나선형 부품
- 스트리퍼 플레이트(Stripper Plate): 제품을 금형에서 분리하는 판
- 스프루(Sprue): 용융된 수지가 노즐에서 런너로 들어가는 첫 번째 통로
- 스프루 부시(Sprue Bush): 스프루가 형성되는 부분의 부시
- 스프루 풀러(Sprue Puller): 스프루를 제품에서 분리하는 장치
- 슬라이드 코어(Slide Core): 언더컷 부분 성형을 위해 측면으로 이동하는 코어
- 슬라이드 유닛(Slide Unit): 금형에서 측면으로 움직이는 기구 장치
- 시험 성형(試験成形): 본 생산 전에 금형과 성형 조건을 확인하는 과정
ㅇ
- 아웃서트 성형(Outsert Molding): 기존 부품 바깥에 플라스틱을 성형하는 방식
- 안전 장치(安全裝置): 금형 작동 시 안전을 보장하는 장치
- 안전 인터록(Safety Interlock): 금형의 안전한 작동을 위한 잠금 장치
- 압력 분포(壓力分布): 금형 내부의 수지 압력 분포 상태
- 압력 강하(Pressure Drop): 수지가 흐르면서 발생하는 압력 감소 현상
- 앵귤러 핀(Angular Pin): 경사진 방향으로 작동하는 핀
- 액추에이터(Actuator): 금형의 기구부를 작동시키는 장치
- 언더컷(Undercut): 금형의 개폐 방향에 대해 직각으로 돌출된 부분
- 언더컷 메커니즘(Undercut Mechanism): 언더컷 부분 성형을 위한 기구 장치
- 에어 벤트(Air Vent): 금형 내부의 공기가 빠져나가는 통로
- 에어 핀(Air Pin): 압축 공기를 이용하여 제품을 이형시키는 핀
- 에어 블로우(Air Blow): 압축 공기로 제품을 분리하는 방법
- 에어 노킹(Air Knocking): 압축 공기로 제품을 금형에서 분리하는 기술
- 에어 실린더(Air Cylinder): 공압을 이용한 작동 장치
- 에어 쿨링(Air Cooling): 공기를 이용한 금형 냉각 방식
- 에어 쿠션(Air Cushion): 공기압을 이용해 충격을 흡수하는 장치
- 에지 게이트(Edge Gate): 제품의 가장자리에 위치한 게이트
- 엠보싱(Embossing): 금형 표면에 양각이나 음각의 무늬를 새기는 것
- 연마(Polishing): 금형 표면을 매끄럽게 다듬는 작업
- 연성 소재(Soft Material): 무른 성질의 소재
- 열경화성 수지(熱硬化性樹脂): 열을 가하면 굳어져 다시 녹지 않는 수지
- 열가소성 수지(熱可塑性樹脂): 열을 가하면 녹고 냉각하면 굳어지는 수지
- 열변형(熱變形): 열에 의해 형상이 변하는 현상
- 열처리(熱處理): 금형 강의 물성을 향상시키기 위한 열 가공
- 열충격(熱衝擊): 급격한 온도 변화에 의한 충격
- 열팽창(熱膨脹): 열에 의해 부피가 증가하는 현상
- 열피로(熱疲勞): 반복적인 열 사이클에 의한 피로 현상
- 영구 금형(Permanent Mold): 반복적으로 사용 가능한 금형
- 원통형 코어(Cylindrical Core): 원통형 구멍을 성형하기 위한 코어
- 웨어 플레이트(Wear Plate): 마모를 방지하기 위한 보호판
- 웨이트 핀(Weight Pin): 무게를 지지하는 핀
- 유동 경로(Flow Path): 수지가 금형 내부에서 흐르는 경로
- 유동 균형(Flow Balance): 다중 캐비티 금형에서 균일한 수지 흐름 확보
- 유동 분석(Flow Analysis): 금형 내 수지 유동 시뮬레이션
- 유압 실린더(Hydraulic Cylinder): 유압을 이용한 작동 장치
- 유효 단면적(Effective Cross-section): 수지가 실제로 흐르는 통로의 단면적
- 이색성형(Two-color Molding): 두 가지 색상의 수지를 사용한 성형 방법
- 이젝터 핀(Ejector Pin): 성형된 제품을 금형에서 밀어내는 핀
- 이젝터 플레이트(Ejector Plate): 이젝터 핀을 지지하는 판
- 이젝터 리턴 핀(Ejector Return Pin): 이젝터 시스템을 원위치시키는 핀
- 이젝터 스트로크(Ejector Stroke): 이젝터 시스템의 이동 거리
- 이젝터 마크(Ejector Mark): 이젝터 핀이 닿은 부분에 남는 자국
- 이형(Demolding): 금형에서 성형품을 분리하는 과정
- 이형각(離型角, Draft Angle): 제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 경사각
- 이형제(離型劑, Release Agent): 제품이 금형에서 쉽게 분리되도록 돕는 물질
- 인서트 금형(Insert Mold): 인서트 부품을 넣어 성형하는 금형
- 인서트 성형(Insert Molding): 금속이나 다른 부품을 넣고 그 주위에 플라스틱을 성형하는 방법
- 인젝션 노즐(Injection Nozzle): 사출기에서 수지가 금형으로 들어가는 노즐
- 인젝션 포인트(Injection Point): 수지가 금형 내부로 주입되는 지점
ㅈ
- 자동화(自動化): 금형 작동을 자동으로 제어하는 시스템
- 자동 취출(自動取出): 성형된 제품을 자동으로 꺼내는 장치
- 작동측(作動側, Moving Side): 금형에서 움직이는 부분, 가동 플레이트가 있는 쪽
- 작업 효율(Work Efficiency): 금형 작업의 효율성
- 잔류 응력(Residual Stress): 성형품 내부에 남아있는 응력
- 장기 안정성(Long-term Stability): 금형의 장기간 사용 시 안정적인 성능 유지 능력
- 재료 분배(Material Distribution): 금형 내에서의 수지 분배 상태
- 저압 사출(Low Pressure Injection): 낮은 압력으로 실시하는 사출 공정
- 저온 금형(Cold Mold): 낮은 온도로 유지되는 금형
- 적층 가공(Additive Manufacturing): 재료를 쌓아 올려 형상을 만드는 제조 방식
- 전기 금형(Electrical Mold): 전기적 구동 장치를 갖춘 금형
- 전사성(Transcription): 금형 표면의 형상이 제품에 정확히 전달되는 특성
- 전산유체역학(CFD): 유체의 흐름을 컴퓨터로 시뮬레이션하는 기술
- 전자식 제어(Electronic Control): 전자 장치를 이용한 금형 제어 방식
- 절삭 가공(Cutting Process): 금형 부품을 절삭하여 가공하는 방법
- 절연 처리(Insulation Treatment): 금형의 열 전달을 차단하는 처리
- 정밀도(精密度): 금형 및 제품의 치수 정확도
- 정밀 금형(Precision Mold): 고정밀 제품을 생산하기 위한 금형
- 정밀 가공(Precision Machining): 높은 정밀도로 실시하는 금형 가공
- 제어 시스템(Control System): 금형 작동을 제어하는 시스템
- 제조 비용(Manufacturing Cost): 금형 제작과 운영에 드는 비용
- 제품 취출(製品取出): 성형된 제품을 금형에서 꺼내는 과정
- 제품 품질(Product Quality): 생산된 제품의 품질 수준
- 조립 금형(Assembly Mold): 여러 부품을 조립할 수 있는 금형
- 조립 정밀도(Assembly Precision): 금형 부품 조립 시의 정밀도
- 조립 오차(Assembly Error): 금형 부품 조립 시 발생하는 오차
- 주물(鑄物): 액체 상태의 금속을 금형에 부어 만든 부품
- 주변장치(Peripheral Equipment): 금형 작동에 필요한 부가 장치
- 주입구(注入口): 수지가 금형으로 주입되는 입구
- 주입 압력(Injection Pressure): 수지 주입 시 가해지는 압력
- 주입 속도(Injection Speed): 수지가 금형에 주입되는 속도
- 주입 시간(Injection Time): 수지 주입에 소요되는 시간
- 중자(中子, Core): 금형 내에서 제품의 내부 형상을 만드는 돌출 부품
- 중심선(Center Line): 금형 설계의 기준이 되는 중심선
- 증기 트랩(Steam Trap): 증기 성형 시 사용되는 증기 배출 장치
- 지그 밀링(Jig Milling): 지그를 이용한 정밀 밀링 가공
- 직각도(直角度): 두 면 사이의 수직 정도
- 직진성(Straightness): 일직선으로 가공된 정도
ㅊ
- 차등 냉각(Differential Cooling): 부위별로 다른 냉각 조건을 적용하는 방식
- 찬넬(Channel): 금형 내부에 만들어진 통로
- 참고 치수(Reference Dimension): 제작 시 참고하는 치수
- 챔퍼(Chamfer): 모서리를 비스듬히 깎은 부분
- 천공 구멍(Piercing Hole): 금형에 뚫린 구멍
- 첨가제(Additive): 수지에 첨가하는 물질
- 초고속 가공(Ultra-high Speed Machining): 매우 빠른 속도로 실시하는 금형 가공
- 초음파 용접(Ultrasonic Welding): 초음파를 이용한 플라스틱 부품 접합 방법
- 축 정렬(Axis Alignment): 금형의 축이 일치하도록 맞추는 작업
- 측면 가공(Side Machining): 금형의 측면을 가공하는 작업
- 측면 게이트(Side Gate): 제품의 측면에 위치한 게이트
- 측면 코어(Side Core): 제품의 측면 형상을 성형하는 코어
- 치수 안정성(Dimensional Stability): 제품의 치수가 안정적으로 유지되는 특성
- 치수 정밀도(Dimensional Accuracy): 치수의 정확도
- 치수 공차(Dimensional Tolerance): 허용 가능한 치수 오차 범위
- 칩 포켓(Chip Pocket): 가공 시 발생하는 칩을 모으는 공간
- 코어(Core): 금형 내에서 제품의 내부 형상을 만드는 부분
- 코어 냉각(Core Cooling): 코어 부분의 냉각 시스템
- 코어 백(Core Back): 성형 도중 코어가 뒤로 물러나는 메커니즘
- 코어 핀(Core Pin): 작은 구멍을 성형하기 위한 핀 형태의 코어
- 코팅(Coating): 금형 표면에 특수 물질을 입히는 처리
- 캐비티(Cavity): 금형 내에서 제품의 외부 형상을 만드는 부분
- 캐비티 플레이트(Cavity Plate): 캐비티가 형성된 플레이트
- 캐비티 넘버(Cavity Number): 금형 내 캐비티의 번호
- 케이스 경화(Case Hardening): 금형 표면만 경화 처리하는 방법
- 콜드 슬러그 웰(Cold Slug Well): 수지의 냉각된 부분을 모으는 공간
- 콜드 러너(Cold Runner): 냉각되는 런너 시스템
- 크래시 마크(Crash Mark): 제품 표면에 생기는 파임 현상
- 크랙(Crack): 금형에 생긴 균열
- 클램핑 포스(Clamping Force): 금형을 닫을 때 필요한 힘
- 클래딩(Cladding): 다른 금속 층을 덧씌우는 처리
- 클리어런스(Clearance): 금형 부품 간의 간격
ㅌ
- 타이 바(Tie Bar): 사출기에서 금형을 지지하는 봉
- 타이 바 홀(Tie Bar Hole): 타이 바가 통과하는 구멍
- 탄성(彈性, Elasticity): 외력이 제거되면 원래 형상으로 복원되는 성질
- 탄소강(Carbon Steel): 금형 제작에 사용되는 탄소 함유 강재
- 탈형(脫型, Demolding): 성형된 제품을 금형에서 꺼내는 과정
- 탈형각(脫型角, Draft Angle): 제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 경사각
- 탈형 불량(Sticking): 제품이 금형에서 잘 분리되지 않는 불량
- 테이퍼(Taper): 금형 부품의 탈형을 용이하게 하기 위한 경사
- 템퍼링(Tempering): 금형강의 내부 응력을 제거하는 열처리
- 터닝 가공(Turning): 선반을 이용한 회전 가공
- 투명 수지(透明樹脂): 빛을 투과시키는 성질을 가진 플라스틱 재료
- 투영 면적(Projected Area): 금형의 클램핑 방향으로 투영된 제품의 면적
- 트랙킹 핀(Tracking Pin): 금형의 이동 경로를 안내하는 핀
- 트러블 슈팅(Trouble Shooting): 금형 문제를 해결하는 과정
- 특수강(Special Steel): 금형 제작에 사용되는 특수 용도의 강재
- 틈새(Clearance): 금형 부품 간의 간격
- 타카세키(Takaseki): 일본식 금형 설계 방식, 부품 조립에 정확한 기준점을 사용
ㅍ
- 파이프 라인(Pipeline): 금형 내부의 유체가 흐르는 통로
- 파인 블래스팅(Fine Blasting): 금형 표면을 미세하게 처리하는 방법
- 파인 폴리싱(Fine Polishing): 금형 표면을 미세하게 연마하는 작업
- 파팅 라인(Parting Line): 금형의 상형과 하형이 만나는 경계선
- 파팅 면(Parting Surface): 금형의 상형과 하형이 맞닿는 면
- 파팅 플레이트(Parting Plate): 금형 분할면을 형성하는 플레이트
- 파팅 마크(Parting Mark): 파팅 라인이 제품에 남긴 자국
- 파티클(Particle): 금형 내부에 존재하는 미세 입자
- 판금 금형(Sheet Metal Mold): 금속 판재를 성형하는 금형
- 패턴(Pattern): 금형 표면의 무늬나 패턴
- 펀치(Punch): 금형에서 구멍을 뚫는 공구
- 평면도(Flatness): 표면이 얼마나 평평한가를 나타내는 정도
- 평행도(Parallelism): 두 면이 얼마나 평행한가를 나타내는 정도
- 포밍(Forming): 소재를 변형시켜 원하는 형상으로 만드는 과정
- 포인트 게이트(Point Gate): 작은 점 형태의 게이트
- 표면 경도(Surface Hardness): 금형 표면의 단단한 정도
- 표면 거칠기(Surface Roughness): 금형 표면의 미세한 요철 정도
- 표면 결함(Surface Defect): 금형 표면에 생긴 결함
- 표면 처리(表面處理): 금형 표면의 특성을 향상시키는 처리 방법
- 표준 부품(Standard Part): 금형에 사용되는 표준화된 부품
- 표준화(Standardization): 금형 부품과 공정을 표준화하는 것
- 플래시(Flash): 금형의 합형 면 사이로 수지가 새어 나온 얇은 막
- 플래시 없는 금형(Flashless Mold): 플래시가 발생하지 않도록 설계된 금형
- 플라스틱 변형(Plastic Deformation): 영구적인 형상 변화가 일어나는 변형
- 플런저(Plunger): 용융된 수지를 금형으로 밀어 넣는 장치
- 플레이트(Plate): 금형을 구성하는 평판 형태의 부품
- 플로우 마크(Flow Mark): 수지 흐름에 의해 생기는 표면의 자국
- 필러(Filler): 수지에 첨가하는 충전제
- 핀 게이트(Pin Gate): 작은 핀 모양의 게이트
- 핀 포인트 게이트(Pin Point Gate): 매우 작은 점 형태의 게이트
ㅎ
- 하드 크롬 도금(Hard Chrome Plating): 금형 표면에 경질 크롬을 입히는 처리
- 하드 코팅(Hard Coating): 금형 표면에 경질 코팅을 하는 처리
- 하우징(Housing): 금형의 외부 케이스
- 하중 분산(Load Distribution): 금형에 가해지는 하중을 고르게 분산시키는 것
- 하형(下型, Lower Mold): 금형의 아래쪽 부분
- 핫 러너(Hot Runner): 수지가 고화되지 않도록 가열하는 시스템
- 핫 러너 시스템(Hot Runner System): 금형 내에서 수지의 온도를 유지하는 시스템
- 핫 러너 노즐(Hot Runner Nozzle): 핫 러너 시스템의 노즐 부분
- 핫 스프루 부시(Hot Sprue Bush): 가열된 스프루 부시
- 핫 스팟(Hot Spot): 금형 내에서 온도가 높게 나타나는 부분
- 핫 채널(Hot Channel): 가열된 수지 통로
- 합금강(Alloy Steel): 금형 제작에 사용되는 합금 강재
- 합형(合型): 금형의 상형과 하형을 닫는 과정
- 합형력(合型力, Clamping Force): 금형을 닫을 때 필요한 힘
- 합형 불량(Mold Closing Defect): 금형이 제대로 닫히지 않는 불량
- 합형 면(Mating Surface): 금형의 상형과 하형이 맞닿는 면
- 행거 게이트(Hanger Gate): 행거 모양의 게이트
- 허용 공차(Allowable Tolerance): 금형 제작 시 허용되는 오차 범위
- 헤드 측(Head Side): 노즐 측 금형 부분
- 형개폐(型開閉): 금형을 열고 닫는 동작
- 형개폐 동작(型開閉動作): 금형을 열고 닫는 일련의 동작
- 형개폐 속도(Mold Opening/Closing Speed): 금형이 열리고 닫히는 속도
- 형번(型番): 금형에 부여된 식별 번호
- 형상 정밀도(Shape Accuracy): 제품 형상의 정확도
- 형상 공차(Shape Tolerance): 형상에 대한 허용 오차
- 형조(型彫り, Die Sinking): 금형의 오목한 부분을 파내는 작업
- 형체력(型締力, Clamping Force): 금형을 닫는 힘
- 형폐력(型閉力): 금형을 닫을 때 작용하는 힘
- 형피로(型疲勞, Mold Fatigue): 금형의 반복 사용으로 인한 피로 현상
- 호퍼(Hopper): 사출기의 수지 투입구
- 혼합 가공(Hybrid Machining): 여러 가공 방법을 혼합하여 사용하는 기술
- 홀더(Holder): 금형 부품을 고정하는 장치
- 홀드 압력(Hold Pressure): 사출 후 보압 단계에서 가해지는 압력
- 홀드 타임(Hold Time): 보압이 유지되는 시간
- 후가공(後加工): 성형 후 제품에 추가로 실시하는 가공 공정
- 후가공 마진(Post-processing Margin): 후가공을 위해 남겨둔 여유 부분
- 후사출(後射出): 메인 사출 후에 실시하는 보조 사출
- 후진 핀(Moving Pin): 특정 조건에서 후퇴하는 핀
- 후프 응력(Hoop Stress): 원통형 구조에 작용하는 원주 방향 응력
- 휨 방지(Warpage Prevention): 제품의 뒤틀림을 방지하는 설계나 기술
- 휨 변형(Warpage Deformation): 제품이 냉각 중 뒤틀리는 변형
- 히터(Heater): 금형이나 핫 러너 시스템을 가열하는 장치
- 히터 밴드(Heater Band): 원통형 부품 주위에 설치하는 띠 형태의 히터
- 히터 카트리지(Heater Cartridge): 금형에 삽입하는 봉 형태의 히터
- 히팅 챔버(Heating Chamber): 가열이 이루어지는 공간
- 힌지 게이트(Hinge Gate): 경첩 형태의 게이트
A
- Accuracy(정확도): 금형 및 제품의 치수 정확도
- Additive Manufacturing(적층 가공): 재료를 쌓아 올려 금형이나 부품을 제작하는 기술
- Air Blow(에어 블로우): 압축 공기로 제품을 분리하는 방법
- Air Cooling(에어 쿨링): 공기를 이용한 금형 냉각 방식
- Air Cylinder(에어 실린더): 공압을 이용한 작동 장치
- Air Ejection(에어 취출): 압축 공기를 이용한 제품 취출 방식
- Air Knocking(에어 노킹): 압축 공기로 제품을 금형에서 분리하는 기술
- Air Pin(에어 핀): 압축 공기를 이용하여 제품을 이형시키는 핀
- Air Trap(에어 트랩): 금형 내부에 공기가 갇히는 현상
- Air Vent(에어 벤트): 금형 내부의 공기가 빠져나가는 통로
- Alignment(정렬): 금형 부품들이 정확히 맞추어진 상태
- Alloy Steel(합금강): 금형 제작에 사용되는 합금 강재
- Annealing(어닐링): 금형 강의 내부 응력을 제거하는 열처리
- Angular Pin(앵귤러 핀): 경사진 방향으로 작동하는 핀
- Automatic Ejection(자동 취출): 성형된 제품을 자동으로 꺼내는 시스템
- Automatic Molding(자동 성형): 자동화된 사출 성형 공정
B
- Back Flash(백 플래시): 금형 합형 면에서 수지가 흘러나와 생기는 불량
- Back Pressure(배압): 사출기 스크류 회전 시 발생하는 반대 방향 압력
- Balanced Runner(균형 런너): 다중 캐비티에 균등하게 수지를 분배하는 런너 설계
- Ball Burnishing(볼 버니싱): 금형 표면을 매끄럽게 처리하는 방법
- Barrel(바렐): 사출기에서 수지가 가열되는 원통형 부분
- Base Plate(베이스 플레이트): 금형의 기본 지지 플레이트
- Bearing Surface(베어링 면): 마찰 저항이 발생하는 금형의 접촉면
- Binder Ring(바인더 링): 금형 부품을 결합하는 링
- Black Specks(블랙 스펙): 제품에 나타나는 검은 반점 불량
- Blank Holder(블랭크 홀더): 금형에서 소재를 고정하는 부품
- Blush Mark(블러시 마크): 제품 표면에 생기는 흐릿한 자국
- Boss(보스): 나사 체결이나 구조 보강을 위한 원통형 돌기
- Box(박스): 금형의 외형을 이루는 구조물
- Bridge Gate(브리지 게이트): 두 점을 연결하는 형태의 게이트
- Burning(버닝): 수지가 과열되어 탄 현상
- Bushing(부싱): 금형의 마모 부위나 안내 부위에 사용되는 원통형 부품
C
- CAD/CAM(캐드/캠): 컴퓨터를 이용한 설계 및 제조 시스템
- CAE(전산응용공학): 컴퓨터를 이용한 공학 분석 시스템, 사출 성형 시뮬레이션에 사용
- Caliper(캘리퍼): 금형 부품의 치수를 측정하는 도구
- Carbon Steel(탄소강): 금형 제작에 사용되는 탄소 함유 강재
- Case Hardening(케이스 경화): 금형 표면만 경화 처리하는 방법
- Cavity(캐비티): 금형 내에서 제품의 외부 형상을 만드는 부분
- Cavity Insert(캐비티 인서트): 캐비티 부분에 삽입되는 교체 가능한 부품
- Cavity Number(캐비티 번호): 금형 내 캐비티에 부여된 식별 번호
- Cavity Plate(캐비티 플레이트): 캐비티가 형성된 플레이트
- Center Gating(센터 게이팅): 제품 중앙에 게이트를 위치시키는 방식
- Center Line(중심선): 금형 설계의 기준이 되는 중심선
- Chamfer(챔퍼): 모서리를 비스듬히 깎은 부분
- Channel(채널): 금형 내부에 만들어진 통로
- Chip Pocket(칩 포켓): 가공 시 발생하는 칩을 모으는 공간
- Clamping Force(클램핑 포스): 금형을 닫을 때 필요한 힘
- Clamping Plate(클램핑 플레이트): 금형을 사출기에 고정하는 플레이트
- Clamping Unit(클램핑 유닛): 금형을 열고 닫는 장치
- Clearance(클리어런스): 금형 부품 간의 간격
- CMM(3차원 측정기): 금형 및 제품의 정밀 측정에 사용되는 좌표 측정기
- Cold Runner(콜드 러너): 냉각되는 런너 시스템
- Cold Slug(콜드 슬러그): 사출 전에 노즐 끝에서 미리 냉각된 수지 덩어리
- Cold Slug Well(콜드 슬러그 웰): 수지의 냉각된 부분을 모으는 공간
- Compression Molding(압축 성형): 열과 압력을 이용한 성형 방법
- Cooling Channel(냉각 채널): 냉각수가 흐르는 금형 내부의 통로
- Cooling Efficiency(냉각 효율): 금형 내부의 열을 효과적으로 제거하는 정도
- Cooling System(냉각 시스템): 금형 내부의 열을 효과적으로 식히는 시스템
- Cooling Time(냉각 시간): 성형품이 고화될 때까지 필요한 시간
- Core(코어): 금형 내에서 제품의 내부 형상을 만드는 부분
- Core Back(코어 백): 성형 도중 코어가 뒤로 물러나는 메커니즘
- Core Cooling(코어 냉각): 코어 부분의 냉각 시스템
- Core Insert(코어 인서트): 교체 가능한 코어 부품
- Core Pin(코어 핀): 작은 구멍을 성형하기 위한 핀 형태의 코어
- Corner Radii(코너 반경): 금형 모서리의 둥근 처리 반경
- Corrosion(부식): 금형 표면이 화학반응으로 손상되는 현상
- Corrosion Resistance(내부식성): 금형이 부식에 견디는 성질
- Counter Pressure(반압): 금형 내부에 작용하는 반대 방향 압력
- Crack(크랙): 금형에 생긴 균열
- Crash Mark(크래시 마크): 제품 표면에 생기는 파임 현상
- Cycle Time(사이클 타임): 한 번의 성형 과정에 걸리는 총 시간
D
- Deflection(처짐): 하중에 의한 금형의 변형량
- Demolding(탈형): 성형된 제품을 금형에서 꺼내는 과정
- Demolding Angle(이형각): 제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 각도
- Depth Sensor(깊이 센서): 금형 캐비티의 깊이를 측정하는 장치
- Design Tolerance(설계 공차): 설계 단계에서 허용하는 치수 변동 범위
- Die(다이): 금속판 성형에 사용되는 금형
- Die Casting(다이캐스팅): 금속을 용융하여 금형에 주입하는 성형법
- Die Life(금형 수명): 금형이 정상적으로 사용 가능한 기간 또는 성형 횟수
- Die Set(다이 세트): 금형의 상하판과 가이드 핀 등으로 구성된 세트
- Die Sinking(형조): 방전 가공 등으로 금형의 오목한 부분을 파내는 작업
- Die Spotting(다이 스포팅): 금형의 접합면을 확인하는 작업
- Die Steel(금형강): 금형 제작에 사용되는 특수 강재
- Differential Cooling(차등 냉각): 부위별로 다른 냉각 조건을 적용하는 방식
- Dimensional Accuracy(치수 정밀도): 치수의 정확도
- Dimensional Stability(치수 안정성): 제품의 치수가 안정적으로 유지되는 특성
- Dimensional Tolerance(치수 공차): 허용 가능한 치수 오차 범위
- Direct Gate(다이렉트 게이트): 런너 없이 직접 캐비티로 연결되는 게이트
- Draft Angle(탈형각): 제품의 탈형을 쉽게 하기 위한 경사각
- Draft Surface(드래프트 면): 탈형을 위해 경사진 표면
- Drawing(도면): 금형의 설계도나 제품의 도면
- Dry Cycle(드라이 사이클): 수지 없이 금형 작동 과정만 테스트하는 방식
- Dummy Cavity(더미 캐비티): 실제 제품이 성형되지 않는 더미 공간
- Dummy Plate(더미 플레이트): 금형의 두께를 보상하기 위해 사용되는 판
E
- Edge Gate(에지 게이트): 제품의 가장자리에 위치한 게이트
- EDM(방전 가공): 전기 방전을 이용한 금형 가공 방법
- Ejection Force(취출력): 제품을 금형에서 밀어낼 때 필요한 힘
- Ejection Return Stroke(취출 복귀 행정): 취출 핀이 원위치로 돌아가는 동작
- Ejection System(취출 시스템): 성형된 제품을 금형에서 꺼내는 시스템
- Ejection Temperature(취출 온도): 제품을 금형에서 꺼낼 때의 온도
- Ejector Pin(이젝터 핀): 성형된 제품을 금형에서 밀어내는 핀
- Ejector Plate(이젝터 플레이트): 이젝터 핀을 지지하는 판
- Ejector Return Pin(이젝터 리턴 핀): 이젝터 시스템을 원위치시키는 핀
- Ejector Rod(이젝터 로드): 취출 시스템을 작동시키는 막대
- Ejector Sleeve(이젝터 슬리브): 원통형 제품의 취출에 사용되는 튜브 형태의 취출 부품
- Ejector Stroke(이젝터 스트로크): 이젝터 시스템의 이동 거리
- Elasticity(탄성): 외력이 제거되면 원래 형상으로 복원되는 성질
- Electrical Discharge Machining(방전 가공): 전기 방전을 이용한 금형 가공 방법
- Electrical Heating(전기 가열): 전기를 이용한 금형 가열 방식
- Electronic Control(전자식 제어): 전자 장치를 이용한 금형 제어 방식
- Embossing(엠보싱): 금형 표면에 양각이나 음각의 무늬를 새기는 것
- End Mill(엔드밀): 금형 가공에 사용되는 절삭 공구
F
- Family Mold(패밀리 금형): 서로 다른 여러 개의 제품을 한 번에 생산할 수 있는 금형
- Feed Throat(피드 스로트): 수지가 호퍼에서 배럴로 들어가는 입구
- Filler(필러): 수지에 첨가하는 충전제
- Filling(충전): 용융된 수지가 금형 내부를 채우는 과정
- Filling Analysis(충전 해석): 수지가 금형 내부를 채우는 과정을 시뮬레이션하는 분석
- Filling Phase(충전 단계): 용융된 수지가 금형 내부를 채우는 과정의 단계
- Filling Pressure(충전 압력): 금형 내부를 채우는 데 필요한 압력
- Filling Speed(충전 속도): 금형 내부를 채우는 속도
- Filling Time(충전 시간): 금형 내부를 완전히 채우는 데 걸리는 시간
- Fine Blasting(파인 블래스팅): 금형 표면을 미세하게 처리하는 방법
- Fine Polishing(파인 폴리싱): 금형 표면을 미세하게 연마하는 작업
- Finish(마무리): 금형의 표면 마무리 상태
- Fixed Side(고정측): 금형에서 움직이지 않는 부분
- Flame Treatment(화염 처리): 화염을 이용한 금형 표면 처리
- Flash(플래시): 금형의 합형 면 사이로 수지가 새어 나온 얇은 막
- Flashless Mold(플래시 없는 금형): 플래시가 발생하지 않도록 설계된 금형
- Flatness(평면도): 표면이 얼마나 평평한가를 나타내는 정도
- Flow Analysis(유동 분석): 금형 내 수지 유동 시뮬레이션
- Flow Balance(유동 균형): 다중 캐비티 금형에서 균일한 수지 흐름 확보
- Flow Front(유동 선단): 금형 내에서 수지가 흐르는 선단부
- Flow Line(플로우 라인): 수지 흐름의 경로를 나타내는 선
- Flow Mark(플로우 마크): 수지 흐름에 의해 생기는 표면의 자국
- Flow Path(유동 경로): 수지가 금형 내부에서 흐르는 경로
- Flow Rate(유동률): 단위 시간당 수지의 흐름량
- Foam Injection Molding(발포 사출 성형): 가스를 함유한 수지를 이용한 사출 성형
- Foam Molding(발포 성형): 수지에 가스를 주입하여 발포 형태로 성형하는 방법
- Forging(단조): 금속을 강한 압력으로 변형시키는 가공 방법
- Forging Mold(단조 금형): 금속을 단조 성형하기 위한 금형
- Forming(포밍): 소재를 변형시켜 원하는 형상으로 만드는 과정
G
- Gap(갭): 금형 부품 간의 틈새
- Gas Assist Injection Molding(가스 지원 사출 성형): 가스를 주입하여 중공 부분을 형성하는 사출 성형 방법
- Gas Injection(가스 주입): 성형 과정에서 가스를 주입하는 기술
- Gas Trap(가스 트랩): 금형 내부에 가스가 갇히는 현상
- Gas Vein(가스 베인): 성형품 표면에 나타나는, 가스가 빠져나가면서 생긴 흔적
- Gas Vent(가스 배출구): 금형 내부에서 발생하는 가스가 빠져나갈 수 있도록 만든 작은 홈이나 통로
- Gate(게이트): 수지가 캐비티로 들어가는 입구
- Gate Balance(게이트 밸런스): 다중 캐비티 금형에서 각 캐비티로 균등하게 수지가 분배되게 하는 기술
- Gate Design(게이트 설계): 게이트의 형상, 크기, 위치 등을 결정하는 설계
- Gate Freeze(게이트 동결): 게이트 부분의 수지가 먼저 고화되는 현상
- Gate Location(게이트 위치): 게이트가 위치하는 장소
- Gate Mark(게이트 마크): 게이트 부분에 남는 흔적
- Gate Size(게이트 크기): 게이트의 단면적이나 치수
- Gate Vestige(게이트 흔적): 게이트가 제거된 후 남는 자국
- Gating System(게이팅 시스템): 수지가 금형 내부로 들어가는 통로 시스템
- Glass Fiber(유리 섬유): 수지 강화용으로 사용되는 유리 섬유
- Guide Bush(가이드 부시): 가이드 핀이 삽입되는 부싱
- Guide Pin(가이드 핀): 금형의 상형과 하형이 정확히 맞물릴 수 있게 하는 핀
- Guide Post(가이드 포스트): 금형의 정확한 정렬을 위한 기둥
- GVD(Gas Venting Design): 가스 배출 설계
H
- Hanger Gate(행거 게이트): 행거 모양의 게이트
- Hard Chrome Plating(하드 크롬 도금): 금형 표면에 경질 크롬을 입히는 처리
- Hard Coating(하드 코팅): 금형 표면에 경질 코팅을 하는 처리
- Hardening(경화 처리): 금형 강의 경도를 높이는 열처리
- Hardness(경도): 금형 재료의 단단한 정도
- Heat Checking(열 균열): 반복적인 열 사이클로 인한 금형 표면의 미세 균열
- Heat Treatment(열처리): 금형 강의 물성을 향상시키기 위한 열 가공
- Heater(히터): 금형이나 핫 러너 시스템을 가열하는 장치
- Heater Band(히터 밴드): 원통형 부품 주위에 설치하는 띠 형태의 히터
- Heater Cartridge(히터 카트리지): 금형에 삽입하는 봉 형태의 히터
- Heating Chamber(히팅 챔버): 가열이 이루어지는 공간
- Heating Element(발열체): 열을 발생시키는 부품
- Heating Jacket(히팅 재킷): 금형 외부를 둘러싸는 가열 장치
- High Gloss Finish(고광택 마감): 매우 밝게 빛나는 표면 마감
- High Precision Mold(고정밀 금형): 매우 정밀한 치수 정확도를 가진 금형
- High Pressure Molding(고압 성형): 높은 압력을 이용한 성형 방법
- High Speed Machining(고속 가공): 매우 빠른 속도로 실시하는 금형 가공
- Hinge Gate(힌지 게이트): 경첩 형태의 게이트
- Hold Pressure(홀드 압력): 사출 후 보압 단계에서 가해지는 압력
- Hold Time(홀드 타임): 보압이 유지되는 시간
- Holding Phase(보압 단계): 사출 후 수축을 보상하기 위해 압력을 유지하는 단계
- Holding Pressure(보압): 성형품의 수축을 보상하기 위해 가하는 압력
- Holding Time(보압 시간): 보압을 유지하는 시간
- Honing(호닝): 금형 표면을 정밀하게 가공하는 연마 방법
- Hoop Stress(후프 응력): 원통형 구조에 작용하는 원주 방향 응력
- Hot Chamber(핫 챔버): 금속 사출에서 용융 금속이 있는 가열된 공간
- Hot Runner(핫 러너): 수지가 고화되지 않도록 가열하는 시스템
- Hot Runner Controller(핫 러너 컨트롤러): 핫 러너 시스템의 온도를 제어하는 장치
- Hot Runner Manifold(핫 러너 매니폴드): 핫 러너 시스템에서 수지를 분배하는 부품
- Hot Runner Nozzle(핫 러너 노즐): 핫 러너 시스템의 노즐 부분
- Hot Runner System(핫 러너 시스템): 금형 내에서 수지의 온도를 유지하는 시스템
- Hot Sprue Bush(핫 스프루 부시): 가열된 스프루 부시
- Hot Spot(핫 스팟): 금형 내에서 온도가 높게 나타나는 부분
- Hot Stamping(핫 스탬핑): 열을 이용한 표면 장식 방법
- Housing(하우징): 금형의 외부 케이스
- Hydraulic Cylinder(유압 실린더): 유압을 이용한 작동 장치
- Hydraulic Ejection(유압식 취출): 유압을 이용한 제품 취출 방식
- Hydraulic Motor(유압 모터): 유압으로 작동하는 모터
- Hybrid Machining(혼합 가공): 여러 가공 방법을 혼합하여 사용하는 기술
- Hybrid Mold(하이브리드 금형): 여러 소재나 기술을 조합한 금형
I
- Injection Molding(사출 성형): 용융된 수지를 금형에 주입하여 제품을 만드는 공정
- Injection Pressure(사출압): 수지를 금형에 주입할 때 가해지는 압력
- Injection Temperature(사출 온도): 수지를 금형에 주입할 때의 온도
- Injection Unit(사출 유닛): 수지를 용융시키고 주입하는 장치
- Insert(인서트): 금형 내에 삽입되는 교체 가능한 부품
- Insert Molding(인서트 성형): 금속이나 다른 부품을 넣고 그 주위에 플라스틱을 성형하는 방법
- Insulation(단열재): 금형의 열 손실을 방지하는 단열 물질
- Interlock(인터록): 금형의 안전 장치
- ISO(국제표준화기구): 국제적인 표준을 정하는 기구
K
- Knock-out Pin(노크아웃 핀): 성형된 제품을 금형에서 밀어내는 핀
- Knock-out System(노크아웃 시스템): 성형된 제품을 금형에서 꺼내는 시스템
- K Factor(K 계수): 금형 강의 열전도도를 나타내는 계수
L
- Location Ring(로케이션 링): 금형을 사출기에 정확히 위치시키는 링
- Locating Pin(로케이팅 핀): 금형의 위치를 고정하는 핀
- Leaders(리더스): 금형 부품을 안내하는 가이드
- Lower Mold(하형): 금형의 아래쪽 부분
- Lubrication(윤활): 금형 부품의 마찰을 줄이기 위한 윤활 처리
M
- Machining Allowance(가공 여유): 금형 부품 가공 시 남겨두는 여유 공간
- Magnet Plate(자석 플레이트): 금형 부품을 자력으로 고정하는 플레이트
- Main Runner(메인 러너): 중앙에서 여러 서브 러너로 분기되는 주 런너
- Manifold(매니폴드): 핫 러너 시스템에서 수지 분배를 위한 부품
- Master Mold(마스터 금형): 기준이 되는 원형 금형
- Material Gate(머티리얼 게이트): 수지가 캐비티로 들어가는 입구
- Melt Temperature(용융 온도): 용융된 수지의 온도
- Melt Flow Index(용융 흐름 지수): 수지의 흐름성을 나타내는 지표
- Melt Front(멜트 프론트): 용융된 수지가 캐비티 내에서 흐르는 선단부
- Metal Insert(메탈 인서트): 금속 부품을 삽입하여 성형하는 방식
- Micro Machining(미세 가공): 매우 작은 크기의 금형 부품을 가공하는 기술
- Milling(밀링): 회전하는 공구로 금형 부품을 깎는 가공 방법
- Mirror Polishing(미러 폴리싱): 금형 표면을 거울과 같이 매끄럽게 연마하는 기술
- Misalignment(오정렬): 금형 부품이 제대로 정렬되지 않은 상태
- Mismatch(미스매치): 금형 상하형 간의 불일치
- Mold(금형): 제품 형상을 만드는 금형
- Mold Base(몰드 베이스): 금형의 기본 골격이 되는 부분
- Mold Cavity(금형 캐비티): 금형 내에서 제품이 성형되는 공간
- Mold Closing(금형 폐쇄): 금형을 닫는 동작
- Mold Cooling(금형 냉각): 금형을 냉각하는 과정
- Mold Design(금형 설계): 제품 형상을 만들기 위한 금형의 설계 과정
- Mold Maintenance(금형 유지보수): 금형의 정기적인 점검 및 유지보수
- Mold Opening(금형 개방): 금형을 여는 동작
- Mold Release(이형제): 제품이 금형에서 쉽게 분리되도록 돕는 물질
- Mold Steel(금형강): 금형 제작에 사용되는 특수 강재
- Mold Temperature(금형 온도): 금형의 작동 온도
- Moving Side(작동측): 금형에서 움직이는 부분
- Multi-cavity Mold(다중 캐비티 금형): 여러 개의 동일한 제품을 한 번에 생산할 수 있는 금형
- Multi-color Molding(다색 성형): 여러 색상의 수지를 사용한 성형 방법
N
- Nozzle(노즐): 사출기에서 용융된 수지가 금형으로 들어가는 통로
- Nozzle Tip(노즐 팁): 노즐의 끝부분
- Nitrogen Gas(질소 가스): 금형 냉각이나 가스 지원 성형에 사용되는 질소 가스
- Notch(노치): 금형에 만든 홈이나 슬릿
- Newton Ring(뉴턴 링): 금형 표면 가공 시 발생하는 간섭무늬
- NC Machining(NC 가공): 수치 제어 기계를 이용한 금형 가공
O
- O-Ring(O링): 원형 단면의 고무 씰링
- Offset(오프셋): 금형 설계 시 설정하는 위치 이동량
- Oil Cooling(오일 냉각): 오일을 이용한 금형 냉각 방식
- Orientation(배향): 수지 분자의 배열 방향
- Outsert Molding(아웃서트 성형): 기존 부품 바깥에 플라스틱을 성형하는 방식
- Overflow(오버플로우): 수지가 과도하게 채워지는 현상
- Oxide Layer(산화층): 금형 표면에 형성된 산화 피막
P
- Pack Pressure(패킹 압력): 수지를 완전히 채우기 위해 가하는 압력
- Packing Phase(패킹 단계): 금형 내부를 완전히 채우는 단계
- Parallelism(평행도): 두 면이 얼마나 평행한가를 나타내는 정도
- Parting Line(파팅 라인): 금형의 상형과 하형이 만나는 경계선
- Parting Surface(파팅 면): 금형의 상형과 하형이 맞닿는 면
- Parting Plate(파팅 플레이트): 금형 분할면을 형성하는 플레이트
- Parting Mark(파팅 마크): 파팅 라인이 제품에 남긴 자국
- Particle(파티클): 금형 내부에 존재하는 미세 입자
- Permanent Mold(영구 금형): 반복적으로 사용 가능한 금형
- Perpendicularity(수직도): 한 면이 다른 면에 대해 얼마나 수직인가를 나타내는 정도
- Pin Gate(핀 게이트): 작은 핀 모양의 게이트
- Pin Point Gate(핀 포인트 게이트): 매우 작은 점 형태의 게이트
- Pinch-off(핀치오프): 블로우 성형에서 금형이 맞닿아 재료를 밀봉하는 부분
- Pipeline(파이프 라인): 금형 내부의 유체가 흐르는 통로
- Piston(피스톤): 유압 실린더에서 직선 운동을 하는 부품
- Plastic Deformation(소성 변형): 영구적인 형상 변화가 일어나는 변형
- Plasticization(가소화): 열가소성 수지를 열과 전단력을 가해 녹이는 과정
- Plating(도금): 금형 표면에 다른 금속을 입히는 처리 방법
- Plunger(플런저): 용융된 수지를 금형으로 밀어 넣는 장치
- Point Gate(포인트 게이트): 작은 점 형태의 게이트
- Polishing(연마): 금형 표면을 매끄럽게 다듬는 작업
- Post-processing(후가공): 성형 후 제품에 추가로 실시하는 가공 공정
- Precision(정밀도): 금형 및 제품의 치수 정확도
- Precision Machining(정밀 가공): 높은 정밀도로 실시하는 금형 가공
- Pressure Distribution(압력 분포): 금형 내부의 수지 압력 분포 상태
- Pressure Drop(압력 강하): 수지가 흐르면서 발생하는 압력 감소 현상
- Projected Area(투영 면적): 금형의 클램핑 방향으로 투영된 제품의 면적
- Prototype Mold(시제품 금형): 시제품 생산용 금형
- Pulling Force(인발력): 금형에서 제품이 빠져나올 때 필요한 힘
Q
- Quality Control(품질 관리): 금형 및 제품의 품질을 관리하는 활동
- Quality Inspection(품질 검사): 금형 및 제품의 품질을 검사하는 과정
- Quick Change System(퀵 체인지 시스템): 금형을 빠르게 교체할 수 있는 시스템
R
- Racking(렉킹): 금형이 닫힐 때 틀어지는 현상
- Rapid Cooling(급속 냉각): 성형품의 냉각 시간을 단축하는 기술
- Rapid Heating(급속 가열): 금형을 빠르게 가열하는 기술
- Rapid Prototyping(쾌속 조형): 3D 프린팅 등을 이용한 빠른 시제품 제작
- Release Agent(이형제): 제품이 금형에서 쉽게 분리되도록 돕는 물질
- Resin(수지): 성형에 사용되는 플라스틱 재료
- Residual Stress(잔류 응력): 성형품 내부에 남아있는 응력
- Rib(리브): 제품의 강도를 높이기 위한 보강용 돌기
- Round(라운드): 금형 모서리의 둥근 처리
- Runner(런너): 스프루에서 게이트까지 용융 수지가 흐르는 통로
- Runner Balance(런너 밸런스): 다중 캐비티 금형에서 수지가 균등하게 흐르도록 설계하는 것
- Runner Layout(런너 레이아웃): 런너의 배치 설계
- Runnerless Mold(런너리스 금형): 핫 러너 시스템을 사용하여 런너가 없는 금형
S
- Screw(스크류): 사출기에서 수지를 이송하고 혼합하는 나선형 부품
- Shear Rate(전단 속도): 용융 수지에 가해지는 전단 속도
- Shrinkage(수축): 수지가 냉각될 때 부피가 줄어드는 현상
- Side Core(측면 코어): 제품의 측면 형상을 성형하는 코어
- Side Gate(사이드 게이트): 제품의 측면에 위치한 게이트
- Sink Mark(싱크 마크): 두꺼운 부분의 냉각 과정에서 발생하는 표면 함몰 현상
- Slide Core(슬라이드 코어): 언더컷 부분 성형을 위해 측면으로 이동하는 코어
- Slide Pin(슬라이드 핀): 언더컷 부분의 성형을 위해 사용되는 슬라이딩 메커니즘
- Sprue(스프루): 용융된 수지가 노즐에서 런너로 들어가는 첫 번째 통로
- Sprue Bushing(스프루 부싱): 스프루가 형성되는 금형 부품
- Sprue Puller(스프루 풀러): 스프루를 제품에서 분리하는 장치
- Stripper Plate(스트리퍼 플레이트): 제품을 금형에서 분리하는 판
- Support Pin(서포트 핀): 코어나 캐비티를 지지하는 핀
- Surface Finish(표면 마감): 금형 표면의 최종 마무리 상태
- Surface Hardness(표면 경도): 금형 표면의 단단한 정도
- Surface Roughness(표면 거칠기): 금형 표면의 미세한 요철 정도
- Surface Treatment(표면 처리): 금형 표면의 특성을 향상시키는 처리 방법
T
- Taper(테이퍼): 금형 부품의 탈형을 용이하게 하기 위한 경사
- Temperature Control(온도 제어): 금형 온도를 조절하는 시스템
- Temperature Distribution(온도 분포): 금형 내부의 온도 분포 상태
- Tempering(템퍼링): 금형강의 내부 응력을 제거하는 열처리
- Tensile Strength(인장 강도): 재료가 파단되기 전에 견딜 수 있는 최대 인장 응력
- Texture(텍스처): 금형 표면의 질감이나 패턴
- Thermal Expansion(열팽창): 열에 의한 금형 부품의 팽창
- Thermal Fatigue(열피로): 반복적인 열 사이클에 의한 금형의 피로 현상
- Thermal Stress(열응력): 온도 차이로 인해 발생하는 응력
- Thermocouple(열전대): 금형 내부의 온도를 측정하는 센서
- Thermoplastic(열가소성 수지): 열을 가하면 녹고 냉각하면 굳어지는 수지
- Thermoset(열경화성 수지): 열을 가하면 굳어져 다시 녹지 않는 수지
- Thread Core(나사산 코어): 제품에 나사산을 성형하기 위한 코어
- Three-plate Mold(3판 금형): 세 개의 플레이트로 구성된 금형 시스템
- Tie Bar(타이 바): 사출기에서 금형을 지지하는 봉
- Tolerance(공차): 허용 가능한 치수 오차 범위
- Tool Steel(공구강): 금형 제작에 사용되는 특수 강재
- Tracking Pin(트랙킹 핀): 금형의 이동 경로를 안내하는 핀
- Turning(선삭): 공작물을 회전시키며 바이트 등의 공구로 깎는 가공법
- Two-color Molding(2색 성형): 두 가지 색상의 수지를 사용한 성형 방법
- Two-plate Mold(2판 금형): 두 개의 플레이트로 구성된 금형 시스템
U
- Ultrasonic Welding(초음파 용접): 초음파를 이용한 플라스틱 부품 접합 방법
- Undercut(언더컷): 금형의 개폐 방향에 대해 직각으로 돌출된 부분
- Undercut Mechanism(언더컷 메커니즘): 언더컷 부분 성형을 위한 기구 장치
- Uniformity(균일성): 제품의 형상, 치수 등이 균일한 정도
- Upper Mold(상형): 금형의 위쪽 부분
V
- Vacuum Molding(진공 성형): 진공을 이용한 성형 방법
- Valve Gate(밸브 게이트): 핀 밸브를 이용한, 개폐가 가능한 게이트 형태
- Vent(벤트): 금형 내부의 공기를 배출하는 통로
- Venting(배기): 금형 내부의 공기나 가스를 배출하는 과정
- Venting Channel(배기 채널): 공기 배출을 위한 금형 내부의 통로
- Vibration Welding(진동 용접): 진동을 이용한 플라스틱 부품 접합 방법
- Viscosity(점도): 수지의 흐름성을 나타내는 물성
W
- Warpage(휨 변형): 성형 후 제품이 뒤틀리는 현상
- Water Cooling(수냉식 냉각): 물을 이용하여 금형을 냉각하는 방식
- Water Line(수냉 라인): 냉각수가 흐르는 금형 내부의 통로
- Water Inlet(수냉 입구): 냉각수가 금형으로 들어오는 입구
- Water Outlet(수냉 출구): 냉각수가 금형에서 나가는 출구
- Wear(마모): 금형 표면이 마찰에 의해 손상되는 현상
- Wear Plate(웨어 플레이트): 마모를 방지하기 위한 보호판
- Wear Resistance(내마모성): 금형이 마모에 견디는 성질
- Weight Pin(웨이트 핀): 무게를 지지하는 핀
- Weld Line(웰드 라인): 두 개 이상의 수지 흐름이 만나서 생기는 선
- Welding Spot(용접점): 금형 부품을 용접하는 지점
X
- X-axis(X축): 금형 가공의 수평 방향 축
- X-ray Inspection(X선 검사): X선을 이용한 금형 내부 결함 검사
Y
- Y-axis(Y축): 금형 가공의 수직 방향 축
- Yield Strength(항복 강도): 금형 재료가 영구 변형을 시작하는 응력 값
Z
- Z-axis(Z축): 금형 가공의 깊이 방향 축
- Zero Point(영점): 금형 가공의 기준점
